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Brücken und Überhänge

2016-01-17T20:44:59Z

Riu:

[[Kategorie:Druckqualität]]
Ich habe an mehreren Stellen den Eindruck gewonnen, dass einige Forumsmitglieder Probleme mit Überhang und Brücken haben.

Daher poste ich meine Erfahrungen und Überlegungen zu gewissen Slicer-Einstellungen, die einen nachträglichen Einfluss auf Überhang und Brücken haben können. Diese Überlegungen beziehen sich in meinem Fall primär auf Slic3r, könnten aber sicherlich auch auf andere Slicer-Programme übertragen werden.

Ich habe diesen Beitrag jetzt zum dritten Mal umgeschrieben, da ich jedesmal anderslautende Beiträge im Internet gefunden habe, zum Teil widersprüchlich. Daher warne ich schon vorab: hier handelt es sich um meine Überlegungen. Macht damit was ihr wollt.

Mit meinen Einstellungen kann ich Überhänge von 40° von der Horizontalen weg (50° von der Vertikalen weg) drucken. Und Brücken bis zu einer Länge von 80mm schaffe ich auch (siehe Testobjekt auf https://www.youmagine.com/designs/the-tomtest).

Das wird richtig langatmig dieses Mal. Holt euch sicherheitshalber eine Kanne Kaffee oder eine Kiste Bier (samt Öffner), oder so.

So, seid ihr so weit? Entspannt, Bier, etc., bereits in der Hand? Gut. Los geht’s.

Meiner Erfahrung nach wird bei Problemen mit Überhängen und besonders Brücken, zu viel Material gefördert. Hier meine Erklärung.

Fangen wir ganz von vorne an. Das Druckverfahren, dass wir hier mit dem RF1000 verwenden, beruht auf das wiederholte schichtweise Aufbringen von (geschmolzenen) Kunststoffraupen, bis das gewünschte Objekt fertig ist. Eine Slicer-Software berechnet diese Raupen und erstellt die entsprechenden Befehle, den sogenannten GCode, für den Drucker.

Für diese Berechnung der Raupen benötigt die Slicer-Software einige Informationen: Layerhöhe, Durchmesser des Filament-Rohmaterials, (gewünschte) Raupenbreite, Anzahl der Perimeter, Füllungsgrad und die Umrisse des Objekts selbst (und Düsendurchmesser). Weitere Parameter sind noch zur Erstellung des fertigen GCodes notwendig, wie z.B. Temperaturen, Geschwindigkeiten, gewisse Abmaße des Druckers und optionale weitere Parameter.

Als erstes teilt die Slicer-Software (ab jetzt kurz SSW genannt) das Objekt in Schichten, die der Layerhöhe entsprechen. Die jeweiligen Umrisse der entsprechenden Schicht ergeben eine oder mehrere Flächen, die es zu füllen gilt. Die SSW teilt diese Fläche(n) in zwei Bereiche ein: Umrisse (=Perimeter) und Füllung (=Infill).

Und jetzt wird es zum ersten Mal interessant:

Um die Trennung zwischen Perimeter-Bereich und Füllungs-Bereich zu berechnen, und alleine schon um alle Perimeter in ihrer Lage und Länge richtig zu berechnen, braucht die SSW eine Raupenbreite. Diese kann vom User direkt oder indirekt vorgegeben sein oder von der SSW selbst bestimmt werden (aus der Luft gesaugt?).

Diese Raupenbreite, zusammen mit der Layerhöhe, ergibt den Raupenquerschnitt. Raupenquerschnitt mal Raupenlänge ergibt das Raupenvolumen. Die SSW errechnet sich anhand dieses Raupenvolumens die nötige Filamentförderlänge aus dem Filamentdurchmesser aus.

Einmal abgesehen davon, wer oder wie die theoretische (Soll-)Raupenbreite bestimmt wurde, klären wir einmal ab, wie die Ist-Raupenbreite beim Drucken entsteht.

Die SSW sendet Verfahrbefehle an den Drucker, inklusive solche für den Extruder. Der Verfahrweg, als Kombination einer X- und Y-Bewegung entspricht einer Länge. Der 'Verfahrweg' des Extruderschrittmotors entspricht einer Länge des Filaments. Diese Filamentlänge entspricht einem Volumen (Filamentquerschnitt mal geförderter Länge).

{Dieses Volumen, geteilt durch den X/Y Verfahrweg und durch die Layer-Höhe, ergibt die theoretische Ist‑Raupenbreite.}

Zur Erklärung ein Beispiel mit ein paar angenommenen Zahlen:

Filamentdurchmesser D = 2.986mm
Layerhöhe LH = 0.3mm
Verfahrweg VW = 28mm
(Selbst-) Spezifizierte Raupenbreite = 0.75mm
Extruderweg EW = 0.9mm
Das geförderte Volumen ist D² * Pi / 4 * EW = 6.3mm³
Die resultierende Raupenbreite ist 6.3mm³ / VW / LH = 0.75mm

Damit ist diese Raupe ein (theoretischer) länglicher Quader, 0.75 breit, 0.3 hoch und 28mm lang. In Wirklichkeit ist der Querschnit kein Rechteck. Über das Aussehen des Querschnitts gibt es verschiedene Ansichten/Theorien. Hier ein paar Links:
Wie Slic3r den Raupenquerschnitt sieht.
Wo evtl. der dimensionale Fehler herkommt.
Wie Slic3r die Raupe und den Materialfluss berechnet. Und auch meine Ansicht:Bead Overlap Bulge1

In diesem Bild sieht man wie die (gewollte) Überlappung der Raupen zu einer (ungewollten?) seitlichen Abweichung führt. Diese Abweichung führt zu einer kleinen maßlichen Ungenauigkeit.

Abhilfe: Perimeter als erstes drucken, da die Abweichung erst ab der zweiten Raupe beginnt (Perimeter als erstes hat aber auch gewisse Nachteile – ist eine andere Story…)

[Vielleicht ist es aufgefallen, dass bei der ganzen Berechnung der Düsendurchmesser gar keine Rolle spielt. Wenn der Durchmesser ‚scheinbar‘ keine Rolle spielt, wieso muss man ihn beim Slicer angeben?]

Außerdem funktioniert diese „Layerhöhe-mal-Raupenbreite“-Sache nur, wenn unter der Düse eine Fläche existiert. Entweder das Druckbett, oder eine vorherige Schicht, damit die (entstehende) Raupe auf die Layerhöhe eingrenzt und damit auf die Raupenbreite ‚breitquetscht‘ werden kann.

In der SSW geschieht dieser Vorgang der Volumensermittlung nicht auf diesem Weg (glaube ich), sondern, umgekehrt, die SSW errechnet den Extruderweg (EW), also das geförderte Filamentvolumen, basierend auf eine Raupenbreite. (Wo sich Slic3r die Raupenbreite herholt, falls sie nicht spezifiziert wurde, ist mir ein Rätsel - ist aber ein anderes Thema.)

Und jetzt zum häufig auftretenden Problem beim Drucken von Brücken

Gehen wir eine Brücke gedanklich einmal durch. Mit „Brücke“ ist so eine 3D-Drucksituation gemeint, wo zwischen zwei (erhöhten) Punkten eine Raupe 'freischwebend' gezogen wird, ähnlich wie eine Hängebrücke. Da in so einem Fall die darunterliegende Schicht fehlt, gibt es nichts außer der Düse selbst, welches die Raupe in eine 'Layerhöhe' zwingen und zu einer (errechneten) Breite führen könnte. Die Düse ist rund, folglich wird die Raupe rund (annähernd).

Nehmen wir weiter an, die Düse hätte 0.5mm Durchmesser. Damit wäre der

Raupenquerschnitt = 0.5 * 0.5 * Pi / 4 = 0.1964mm²

Müssten wir eine Brücke von 28mm spannen (das ist dieselbe Länge wie im vorherigen Beispiel) ergäbe das ein notwendiges Volumen von

Volumen = Raupenquerschnitt * Länge = 5.497mm³

Aufmerksame sehen vielleicht schon das Problem: im ersten Beispiel hatten wir ein gefördertes Volumen von 6.3mm³, bei der Brücke bräuchten wir aber nur 5.5mm³ Material. Es wird also fast 15% mehr Material gefördert als benötigt wird.

Ergebnis: Die Brücke wird zu einer Hängebrücke, da sie ORDENTLICH durchhängt. Damit eine Brücke halbwegs klappt, müssen die Raupen leicht gespannt sein, wie Hängebrückenseile. Es sollten nur ca. 5-10% weniger Volumen, als theoretisch nötig, gefördert werden, damit eine Spannung entsteht.

Ich konnte bisher in Slic3r nur eine Einstellung finden, die explizit für die geförderte Materialmenge bei Brücken gedacht ist. Unter "Print Settings", "Advanced" und "Bridge flow rate" kann man der Hängebrücke zu Leibe rücken. Im obigen Beispiel müsste man einen Faktor von kleiner als 87% eintragen, falls man die überschüssige Menge (meiner Theorie nach) kompensieren möchte. Einen fixen Kompensationsfaktor kann man nur dann sinnvollerweise festlegen, falls man auch weiß, mit welchem Wert sich der Faktor multipliziert.

Ich vermute, Slic3r multipliziert den Kompensationsfaktor mit der Fördermenge, die sich aus einem der drei folgenden Raupenbreiten errechnen lässt: der Standard-Raupenbreite („Default extrusion width:“), der Umriss-Raupenbreite („Perimeters:“) oder vielleicht der Raupenbreite für 100% Füllung („Solid infill:“). Diese drei Werte sind alle unter „Print Settings“ und „Advanced“, unter „Extrusion Width“ zu finden.

Hat man, dummerweise, keines dieser Extrusionsbreiten explizit spezifiziert, weiß man im Voraus nicht, welchen Wert Slic3r verwenden wird - dann wird es ein Glücksspiel und die Brücken könnten hängen (und was für die Brücke schlecht ist, ist für einen Überhang auch nicht unbedingt gut).

Die Standard-Einstellungen für Slic3r, wie sie für den RF1000 auf der SD-Karte mitgeliefert werden, spezifizieren weder eine "Default extrusion width:", noch eine für „Perimeters:“ oder "Solid infill:“. Das sind genau die drei Werte von denen ich der Meinung bin, sie würden sich als Basis für den (Brücken-) Kompensationsfaktor anbieten. Wie soll man da eine ordentliche Brücke schlagen, wenn man nicht weiß, wie lang die Seile sind?

Andererseits könnte es sein, dass die SSW sehr wohl weiß, dass es sich um eine Brücke handelt, und daher selbsttätig die Fördermenge reduziert.

Bei meiner eigenen Nachrechnung mittels bestehenden GCode von Slic3r habe ich keinen Unterschied gefunden (erst in der 5. Nachkommastelle, vermutlich durch Rechen-/Rundungsfehler). Ich nahm die extrudierte Länge pro Millimeter Fahrweg von einer Perimeter-Raupe und verglich diese mit dem Wert einer Brücken-Raupe. Bei mir, mit meinen Einstellungen, macht Slic3r keinen Unterschied zwischen der Fördermenge für eine Perimeterraupe oder einer Brücke.

ACHTUNG - diese Werte sind alle abhängig von den Einstellungen im Slicer. Unter Umständen gibt es eine Kombination von Einstellungen, die zu einem anderen Ergebnis führen würde.

Ich habe im Forum schon mehrfach (mein persönliches?) Problem aufgebracht, dass Slic3r sich die Raupenbreite irgendwo herholt. Ich habe bei allen Feldern unter „Advanced“ mittlerer weile den Düsendurchmesser eingetragen. Eine Zeitlang hatte ich bei einigen Feldern 100% eingetragen, in der irrigen Meinung dass es sich auf den Düsendurchmesser bezieht. Da lag ich falsch! Aus irgendeinem Grund nimmt Slic3r die Layerhöhe als Maßstab her. Jetzt steht bei mir überall der Düsendurchmesser. Seither weiß ich immer genau, wie viele Perimeter bei einer dünnen Wand sich ausgehen sollten, meine Überhänge sind annehmbar, und Brücken bis an die 100mm gelingen. Bei einer sehr langen Brücke kann die Qualität nicht überragend sein, da der unterste Layer ‚freischwebend‘ in der Luft gedruckt wurde. Es sind 5 oder mehr Layer nötig, bis der ‚Untergrund‘, das ‚Fundament‘ sozusagen, fest genug ist, damit die darüber liegenden Raupen korrekt auf Layerhöhe ‚gequetscht‘ werden können. Erst wenn sie richtig ‚gequetscht‘ wurden, haben sie auch die Raupenbreite mit der die SSW gerechnet hat, berühren sich seitlich auch wie erwartet, und bekommen die erwartete Festigkeit und das Aussehen.

Wenn Slic3r sich eine Raupenbreite zurechtlegt, die mehr Material erfordert als eine freischwebende Raupe benötigt, dann muss das Material irgendwo hin. Bei einer Brücke geschieht dies in der Form des Durchhängens. Bei einem Überhang wird natürlich auch mehr Material als nötig gefördert. Dieses Material, zur Vergrößerung der Raupenbreite gedacht, wird in einem größeren Maß bei der ‚Überhangseite‘ hinausgequetscht, weil der darunterliegende, stellenweise überhängende Layer durch den Materialdruck nach unten gedrückt wird – alles nicht gut für Form und Qualität.

Man kann sich die Arbeit antun und sich die theoretischen Raupenquerschnittsflächen ausrechnen, basierend darauf auch den Kompensationsfaktor ermitteln und diesen in der SSW eintragen. Diesen Wert muss man je Layer-Höhe und Düsendurchmesser einmal ermitteln. Es könnten Einflüsse durch das Material entstehen, jedoch kaum innerhalb einer Materialklasse (PLA vs ABS, als Beispiel), eventuell kann man bei schrumpfenden Materialien (z.B. ABS, ca. 2%) den Faktor um den Betrag anpassen.

Um sich die Arbeit zu vereinfachen, habe ich eine kleine Excel-Tabelle gemacht. Diese rechnet anhand der Raupenbreite, Layer-Höhe und Düsendurchmesser die Querschnitte aus, sowie das Verhältnis dieser Querschnitte. Das ergibt einen Anhaltspunkt für den ‚Brücken-Korrekturfaktor‘ den man in Slic3r eintragen kann. Damit man die Raupenbreite findet, falls man keine spezifiziert hat, sucht man ganz am Anfang des GCodes, bzw. ganz am Ende. Da sind (fast?) alle Variablen deklariert.

Dieselbe Excel-Datei kann auch zur tatsächlichen Volumens-Vergleichsmessung herhalten. Dabei wird nicht das echte Volumen ausgerechnet, sondern bloß die geförderte Filamentmenge zwischen einer Brücken-Raupe und einer Perimeter-Raupe verglichen. Dazu benötigt man ein Objekt mit einer Brücke.

Brücken-Test-Datei

Ich habe eine einfache Datei (*.stl) erstellt, um damit grob das Materialförderproblem beim Brückenschlagen deutlich zu machen. Das dargestellte Objekt ist nur ungefähr 2.5mm hoch und hat eine 100mm lange Brücke. Es eignet sich recht gut für das einfache Nachrechnen als auch für einen schnellen Druckversuch. Die Datei stelle ich in den Download-Bereich. Link hier.

Um einfach mal rechnerisch eine Überprüfung durchzuführen sind folgende Schritte durchzuführen (leider kenne ich die Begriffe nur für Slic3r und Skeinforge, falls Cura, Simplify3D, oder sonst eine Slicer-Software verwendet wird, müsst ihr euch selbst die richtigen Begriffe/Einstellungen suchen, leider):

Objekt mit folgenden Vorgaben slicen: 0% Füllung, Layerhöhe 0.3 oder 0.4mm, („Solid Layers“ min. 1 bei „Bottom“). Die 0% Füllung macht die Datei kleiner, und das spätere Auffinden der Brücke viel leichter.
Die entstandene GCode-Datei im Repetier-Host laden
Unter der „Preview“-Lasche, unter „Preview“, wählt man „Show Single Layer“
Mittels dem ‚Schiebeknopf' kann man die einzelnen Layer anwählen. Mindestens ein Layer sollte vorhanden sein, dass ungefähr so aussieht: Bridge Layer

Hier ist also nur der Umriss plus die Brücke zu sehen. Man sieht, dass die Unterste Raupe (ein Umriss) beinahe exakt so lang ist wie eine der Brückenraupen. Diesen Layer angezeigt lassen.

Unter der „Preview“-Lasche, unter „G-Code Editor“ muss dieser Bereich gefunden werden. Als Hilfe kann man auf die Farbe der Zeilennummern achten. Bei jedem Layerwechsel ändert sich die Farbe. Die ersten 4-5 Farbwechsel kann man überspringen. Danach sollte man kurz nach dem ‚Layerwechsel‘ mehrere Zeilen anwählen und schauen, ob irgendwas in Gelb hervorgehoben wird, wie hier im Bild

[[Datei:/images/Selected Lines.jpg|rahmenlos|Selected Lines]]
:Selected Lines

Dann hat man den richtigen Bereich gefunden.

Mit der Maus oder den Cursor-tasten so lange eine einzelne Zeile anwählen, bis man nur die unterste Linie in Gelb hervorgehoben sieht. Dies ist eine Umrissraupe, eine Perimeter-Raupe.
Die zuletzt davor verwendeten X-, Y- und E-Werte (vor der gewählten Zeile) in die X1-, Y1- und E1-Felder der Excel-Tabelle eintragen (im Abschnitt: „Fördervolumenvergleich“, auf der ‚Perimeter-Raupen‘-Seite).
Hinweis: Beim E-Wert kann dieser gelegentlich in einer anderen Zeile als X & Y stehen. Ebenso kann er manches Mal 0 sein, falls er zurückgesetzt wurde (z.B. mittels „G92 E0“). Anschließend die X-, Y- und E-Werte aus der gewählten Zeile in die X2-, Y2- und E2-Felder eintragen. Der Verfahrweg und die geförderte Filamentmenge werden errechnet.
Mit der Maus, oder den Tasten, eine der Brückenraupen auswählen. Aber nicht die oberste Linie! Diese wird als Perimeter-Raupe gehandelt. Hier wird dasselbe mit den X-, Y- und E-Werte gemacht, wie unter Punkt 7, bloß auf der ‚Brückenraupe‘-Seite. Der Verfahrweg und die geförderte Filamentmenge werden errechnet.
Unter Differenz sollte ein Wert herauskommen, der in etwa dem „Bridge flow ratio“ in Slic3r entspricht.
Hat man Probleme mit ‚durchhängenden‘ Brücken, kann man folgendes versuchen: Mit der Maus, oder die Tastatur, die erste Brückenraupe finden (Im GCode von oben beginnen!). Unmittelbar vor der ersten gefundenen Brücken-Raupen-Zeile muss eine Zeile mit dem M221‑Befehl geschrieben werden. Mit dem dafür notwendigen Parameter beeinflusst man die Fördermenge. Also, vor der Brücken-Raupen-Zeile wird eine Zeile mit „M221 S95“ eingefügt (damit wird die geförderte Menge um 5% reduziert). Vor der nächsten Brücken-Zeile kommt dann „M211 S90“. Vor der dritten Zeile ein „M221 S85“, und so weiter, bis alle Brücken-Raupen-Zeilen davor eine Modifikationszeile stehen haben.
Nach der letzten Brücken-Raupen-Zeile fügt man eine Zeile ein, wo wieder die Standard-Fördermenge eingestellt wird. Also „M221 S100“ in eine eigene Zeile schreiben, damit wieder die normale Menge gefördert wird.
Das Objekt mit dem geänderten GCode drucken und während des Druckvorgangs, in der ‚Brückenbauphase‘ achten, ob sich bei einer der Raupen schon eine Verbesserung zeigt. Mit dem „M221-Wert“ der entsprechenden Raupe wird dann in Slic3r (oder der Slicing-Software) der Korrekturfaktor für Brücken angepasst. Als Beispiel: Beim Druck wäre die dritte Brücken-Raupe, mit „M221 S85“ davor, schon ganz gut. In der Slicing-Software steht schon beim „Brückenkorrekturfaktor“ (bei Slic3r ist das „Bridge flow ratio“) ein Wert von 0.9 (=90%). Damit wäre der neue Wert 0.85 * 0.9 = 0.765 (=77%).
Das Objekt mit dem geänderten Wert nochmals slicen und ausdrucken.

Hoffentlich klappt die Brücke, ansonsten den Korrekturfaktor nochmals mit 0.95 multiplizieren und Schritt 13 wiederholen.

Man kann mit dem 'Spannen' der Brücke auch übertreiben, das heißt, bei einer zu starken Reduzierung der Fördermenge kann es zum Reißen der Raupen kommen. Ebenso führt ein zu starkes Spannen zu Problemen beim Überhang.

Damit komme ich zum Problem des Überhangs. Da Slic3r nur für die Brücke einen Korrekturfaktor anbietet, nicht für den Überhang, muss man einen anderen Weg beschreiten. Meiner Meinung nach geht es nur durch eine (erzwungene) Reduzierung der Raupenbreite. Dadurch entsteht auf die darunter liegende Lage weniger Druck beim Extrudieren, dadurch wird die Lage weniger nach unten weggedrückt, und auch weniger Material weicht dort ungewollt aus.

Folglich muss man die Raupenbreite spezifizieren. Wird dadurch der Überhang noch immer nicht akzeptable, muss man mit der Breite noch weiter zurück (aber nicht weniger als der Düsendurchmesser!).

Brücken und Überhänge

2016-01-17T20:37:58Z

Riu: Erste Version

Ich habe an mehreren Stellen den Eindruck gewonnen, dass einige Forumsmitglieder Probleme mit Überhang und Brücken haben.

Daher poste ich meine Erfahrungen und Überlegungen zu gewissen Slicer-Einstellungen, die einen nachträglichen Einfluss auf Überhang und Brücken haben können. Diese Überlegungen beziehen sich in meinem Fall primär auf Slic3r, könnten aber sicherlich auch auf andere Slicer-Programme übertragen werden.

Ich habe diesen Beitrag jetzt zum dritten Mal umgeschrieben, da ich jedesmal anderslautende Beiträge im Internet gefunden habe, zum Teil widersprüchlich. Daher warne ich schon vorab: hier handelt es sich um meine Überlegungen. Macht damit was ihr wollt.

Mit meinen Einstellungen kann ich Überhänge von 40° von der Horizontalen weg (50° von der Vertikalen weg) drucken. Und Brücken bis zu einer Länge von 80mm schaffe ich auch (siehe Testobjekt auf https://www.youmagine.com/designs/the-tomtest).

Das wird richtig langatmig dieses Mal. Holt euch sicherheitshalber eine Kanne Kaffee oder eine Kiste Bier (samt Öffner), oder so.

So, seid ihr so weit? Entspannt, Bier, etc., bereits in der Hand? Gut. Los geht’s.

Meiner Erfahrung nach wird bei Problemen mit Überhängen und besonders Brücken, zu viel Material gefördert. Hier meine Erklärung.

Fangen wir ganz von vorne an. Das Druckverfahren, dass wir hier mit dem RF1000 verwenden, beruht auf das wiederholte schichtweise Aufbringen von (geschmolzenen) Kunststoffraupen, bis das gewünschte Objekt fertig ist. Eine Slicer-Software berechnet diese Raupen und erstellt die entsprechenden Befehle, den sogenannten GCode, für den Drucker.

Für diese Berechnung der Raupen benötigt die Slicer-Software einige Informationen: Layerhöhe, Durchmesser des Filament-Rohmaterials, (gewünschte) Raupenbreite, Anzahl der Perimeter, Füllungsgrad und die Umrisse des Objekts selbst (und Düsendurchmesser). Weitere Parameter sind noch zur Erstellung des fertigen GCodes notwendig, wie z.B. Temperaturen, Geschwindigkeiten, gewisse Abmaße des Druckers und optionale weitere Parameter.

Als erstes teilt die Slicer-Software (ab jetzt kurz SSW genannt) das Objekt in Schichten, die der Layerhöhe entsprechen. Die jeweiligen Umrisse der entsprechenden Schicht ergeben eine oder mehrere Flächen, die es zu füllen gilt. Die SSW teilt diese Fläche(n) in zwei Bereiche ein: Umrisse (=Perimeter) und Füllung (=Infill).

Und jetzt wird es zum ersten Mal interessant:

Um die Trennung zwischen Perimeter-Bereich und Füllungs-Bereich zu berechnen, und alleine schon um alle Perimeter in ihrer Lage und Länge richtig zu berechnen, braucht die SSW eine Raupenbreite. Diese kann vom User direkt oder indirekt vorgegeben sein oder von der SSW selbst bestimmt werden (aus der Luft gesaugt?).

Diese Raupenbreite, zusammen mit der Layerhöhe, ergibt den Raupenquerschnitt. Raupenquerschnitt mal Raupenlänge ergibt das Raupenvolumen. Die SSW errechnet sich anhand dieses Raupenvolumens die nötige Filamentförderlänge aus dem Filamentdurchmesser aus.

Einmal abgesehen davon, wer oder wie die theoretische (Soll-)Raupenbreite bestimmt wurde, klären wir einmal ab, wie die Ist-Raupenbreite beim Drucken entsteht.

Die SSW sendet Verfahrbefehle an den Drucker, inklusive solche für den Extruder. Der Verfahrweg, als Kombination einer X- und Y-Bewegung entspricht einer Länge. Der 'Verfahrweg' des Extruderschrittmotors entspricht einer Länge des Filaments. Diese Filamentlänge entspricht einem Volumen (Filamentquerschnitt mal geförderter Länge).

{Dieses Volumen, geteilt durch den X/Y Verfahrweg und durch die Layer-Höhe, ergibt die theoretische Ist‑Raupenbreite.}

Zur Erklärung ein Beispiel mit ein paar angenommenen Zahlen:

Filamentdurchmesser D = 2.986mm
Layerhöhe LH = 0.3mm
Verfahrweg VW = 28mm
(Selbst-) Spezifizierte Raupenbreite = 0.75mm
Extruderweg EW = 0.9mm
Das geförderte Volumen ist D² * Pi / 4 * EW = 6.3mm³
Die resultierende Raupenbreite ist 6.3mm³ / VW / LH = 0.75mm

Damit ist diese Raupe ein (theoretischer) länglicher Quader, 0.75 breit, 0.3 hoch und 28mm lang. In Wirklichkeit ist der Querschnit kein Rechteck. Über das Aussehen des Querschnitts gibt es verschiedene Ansichten/Theorien. Hier ein paar Links:
Wie Slic3r den Raupenquerschnitt sieht.
Wo evtl. der dimensionale Fehler herkommt.
Wie Slic3r die Raupe und den Materialfluss berechnet. Und auch meine Ansicht:Bead Overlap Bulge1

In diesem Bild sieht man wie die (gewollte) Überlappung der Raupen zu einer (ungewollten?) seitlichen Abweichung führt. Diese Abweichung führt zu einer kleinen maßlichen Ungenauigkeit.

Abhilfe: Perimeter als erstes drucken, da die Abweichung erst ab der zweiten Raupe beginnt (Perimeter als erstes hat aber auch gewisse Nachteile – ist eine andere Story…)

[Vielleicht ist es aufgefallen, dass bei der ganzen Berechnung der Düsendurchmesser gar keine Rolle spielt. Wenn der Durchmesser ‚scheinbar‘ keine Rolle spielt, wieso muss man ihn beim Slicer angeben?]

Außerdem funktioniert diese „Layerhöhe-mal-Raupenbreite“-Sache nur, wenn unter der Düse eine Fläche existiert. Entweder das Druckbett, oder eine vorherige Schicht, damit die (entstehende) Raupe auf die Layerhöhe eingrenzt und damit auf die Raupenbreite ‚breitquetscht‘ werden kann.

In der SSW geschieht dieser Vorgang der Volumensermittlung nicht auf diesem Weg (glaube ich), sondern, umgekehrt, die SSW errechnet den Extruderweg (EW), also das geförderte Filamentvolumen, basierend auf eine Raupenbreite. (Wo sich Slic3r die Raupenbreite herholt, falls sie nicht spezifiziert wurde, ist mir ein Rätsel - ist aber ein anderes Thema.)

Und jetzt zum häufig auftretenden Problem beim Drucken von Brücken

Gehen wir eine Brücke gedanklich einmal durch. Mit „Brücke“ ist so eine 3D-Drucksituation gemeint, wo zwischen zwei (erhöhten) Punkten eine Raupe 'freischwebend' gezogen wird, ähnlich wie eine Hängebrücke. Da in so einem Fall die darunterliegende Schicht fehlt, gibt es nichts außer der Düse selbst, welches die Raupe in eine 'Layerhöhe' zwingen und zu einer (errechneten) Breite führen könnte. Die Düse ist rund, folglich wird die Raupe rund (annähernd).

Nehmen wir weiter an, die Düse hätte 0.5mm Durchmesser. Damit wäre der

Raupenquerschnitt = 0.5 * 0.5 * Pi / 4 = 0.1964mm²

Müssten wir eine Brücke von 28mm spannen (das ist dieselbe Länge wie im vorherigen Beispiel) ergäbe das ein notwendiges Volumen von

Volumen = Raupenquerschnitt * Länge = 5.497mm³

Aufmerksame sehen vielleicht schon das Problem: im ersten Beispiel hatten wir ein gefördertes Volumen von 6.3mm³, bei der Brücke bräuchten wir aber nur 5.5mm³ Material. Es wird also fast 15% mehr Material gefördert als benötigt wird.

Ergebnis: Die Brücke wird zu einer Hängebrücke, da sie ORDENTLICH durchhängt. Damit eine Brücke halbwegs klappt, müssen die Raupen leicht gespannt sein, wie Hängebrückenseile. Es sollten nur ca. 5-10% weniger Volumen, als theoretisch nötig, gefördert werden, damit eine Spannung entsteht.

Ich konnte bisher in Slic3r nur eine Einstellung finden, die explizit für die geförderte Materialmenge bei Brücken gedacht ist. Unter "Print Settings", "Advanced" und "Bridge flow rate" kann man der Hängebrücke zu Leibe rücken. Im obigen Beispiel müsste man einen Faktor von kleiner als 87% eintragen, falls man die überschüssige Menge (meiner Theorie nach) kompensieren möchte. Einen fixen Kompensationsfaktor kann man nur dann sinnvollerweise festlegen, falls man auch weiß, mit welchem Wert sich der Faktor multipliziert.

Ich vermute, Slic3r multipliziert den Kompensationsfaktor mit der Fördermenge, die sich aus einem der drei folgenden Raupenbreiten errechnen lässt: der Standard-Raupenbreite („Default extrusion width:“), der Umriss-Raupenbreite („Perimeters:“) oder vielleicht der Raupenbreite für 100% Füllung („Solid infill:“). Diese drei Werte sind alle unter „Print Settings“ und „Advanced“, unter „Extrusion Width“ zu finden.

Hat man, dummerweise, keines dieser Extrusionsbreiten explizit spezifiziert, weiß man im Voraus nicht, welchen Wert Slic3r verwenden wird - dann wird es ein Glücksspiel und die Brücken könnten hängen (und was für die Brücke schlecht ist, ist für einen Überhang auch nicht unbedingt gut).

Die Standard-Einstellungen für Slic3r, wie sie für den RF1000 auf der SD-Karte mitgeliefert werden, spezifizieren weder eine "Default extrusion width:", noch eine für „Perimeters:“ oder "Solid infill:“. Das sind genau die drei Werte von denen ich der Meinung bin, sie würden sich als Basis für den (Brücken-) Kompensationsfaktor anbieten. Wie soll man da eine ordentliche Brücke schlagen, wenn man nicht weiß, wie lang die Seile sind?

Andererseits könnte es sein, dass die SSW sehr wohl weiß, dass es sich um eine Brücke handelt, und daher selbsttätig die Fördermenge reduziert.

Bei meiner eigenen Nachrechnung mittels bestehenden GCode von Slic3r habe ich keinen Unterschied gefunden (erst in der 5. Nachkommastelle, vermutlich durch Rechen-/Rundungsfehler). Ich nahm die extrudierte Länge pro Millimeter Fahrweg von einer Perimeter-Raupe und verglich diese mit dem Wert einer Brücken-Raupe. Bei mir, mit meinen Einstellungen, macht Slic3r keinen Unterschied zwischen der Fördermenge für eine Perimeterraupe oder einer Brücke.

ACHTUNG - diese Werte sind alle abhängig von den Einstellungen im Slicer. Unter Umständen gibt es eine Kombination von Einstellungen, die zu einem anderen Ergebnis führen würde.

Ich habe im Forum schon mehrfach (mein persönliches?) Problem aufgebracht, dass Slic3r sich die Raupenbreite irgendwo herholt. Ich habe bei allen Feldern unter „Advanced“ mittlerer weile den Düsendurchmesser eingetragen. Eine Zeitlang hatte ich bei einigen Feldern 100% eingetragen, in der irrigen Meinung dass es sich auf den Düsendurchmesser bezieht. Da lag ich falsch! Aus irgendeinem Grund nimmt Slic3r die Layerhöhe als Maßstab her. Jetzt steht bei mir überall der Düsendurchmesser. Seither weiß ich immer genau, wie viele Perimeter bei einer dünnen Wand sich ausgehen sollten, meine Überhänge sind annehmbar, und Brücken bis an die 100mm gelingen. Bei einer sehr langen Brücke kann die Qualität nicht überragend sein, da der unterste Layer ‚freischwebend‘ in der Luft gedruckt wurde. Es sind 5 oder mehr Layer nötig, bis der ‚Untergrund‘, das ‚Fundament‘ sozusagen, fest genug ist, damit die darüber liegenden Raupen korrekt auf Layerhöhe ‚gequetscht‘ werden können. Erst wenn sie richtig ‚gequetscht‘ wurden, haben sie auch die Raupenbreite mit der die SSW gerechnet hat, berühren sich seitlich auch wie erwartet, und bekommen die erwartete Festigkeit und das Aussehen.

Wenn Slic3r sich eine Raupenbreite zurechtlegt, die mehr Material erfordert als eine freischwebende Raupe benötigt, dann muss das Material irgendwo hin. Bei einer Brücke geschieht dies in der Form des Durchhängens. Bei einem Überhang wird natürlich auch mehr Material als nötig gefördert. Dieses Material, zur Vergrößerung der Raupenbreite gedacht, wird in einem größeren Maß bei der ‚Überhangseite‘ hinausgequetscht, weil der darunterliegende, stellenweise überhängende Layer durch den Materialdruck nach unten gedrückt wird – alles nicht gut für Form und Qualität.

Man kann sich die Arbeit antun und sich die theoretischen Raupenquerschnittsflächen ausrechnen, basierend darauf auch den Kompensationsfaktor ermitteln und diesen in der SSW eintragen. Diesen Wert muss man je Layer-Höhe und Düsendurchmesser einmal ermitteln. Es könnten Einflüsse durch das Material entstehen, jedoch kaum innerhalb einer Materialklasse (PLA vs ABS, als Beispiel), eventuell kann man bei schrumpfenden Materialien (z.B. ABS, ca. 2%) den Faktor um den Betrag anpassen.

Um sich die Arbeit zu vereinfachen, habe ich eine kleine Excel-Tabelle gemacht. Diese rechnet anhand der Raupenbreite, Layer-Höhe und Düsendurchmesser die Querschnitte aus, sowie das Verhältnis dieser Querschnitte. Das ergibt einen Anhaltspunkt für den ‚Brücken-Korrekturfaktor‘ den man in Slic3r eintragen kann. Damit man die Raupenbreite findet, falls man keine spezifiziert hat, sucht man ganz am Anfang des GCodes, bzw. ganz am Ende. Da sind (fast?) alle Variablen deklariert.

Dieselbe Excel-Datei kann auch zur tatsächlichen Volumens-Vergleichsmessung herhalten. Dabei wird nicht das echte Volumen ausgerechnet, sondern bloß die geförderte Filamentmenge zwischen einer Brücken-Raupe und einer Perimeter-Raupe verglichen. Dazu benötigt man ein Objekt mit einer Brücke.

Brücken-Test-Datei

Ich habe eine einfache Datei (*.stl) erstellt, um damit grob das Materialförderproblem beim Brückenschlagen deutlich zu machen. Das dargestellte Objekt ist nur ungefähr 2.5mm hoch und hat eine 100mm lange Brücke. Es eignet sich recht gut für das einfache Nachrechnen als auch für einen schnellen Druckversuch. Die Datei stelle ich in den Download-Bereich. Link hier.

Um einfach mal rechnerisch eine Überprüfung durchzuführen sind folgende Schritte durchzuführen (leider kenne ich die Begriffe nur für Slic3r und Skeinforge, falls Cura, Simplify3D, oder sonst eine Slicer-Software verwendet wird, müsst ihr euch selbst die richtigen Begriffe/Einstellungen suchen, leider):

Objekt mit folgenden Vorgaben slicen: 0% Füllung, Layerhöhe 0.3 oder 0.4mm, („Solid Layers“ min. 1 bei „Bottom“). Die 0% Füllung macht die Datei kleiner, und das spätere Auffinden der Brücke viel leichter.
Die entstandene GCode-Datei im Repetier-Host laden
Unter der „Preview“-Lasche, unter „Preview“, wählt man „Show Single Layer“
Mittels dem ‚Schiebeknopf' kann man die einzelnen Layer anwählen. Mindestens ein Layer sollte vorhanden sein, dass ungefähr so aussieht: Bridge Layer

Hier ist also nur der Umriss plus die Brücke zu sehen. Man sieht, dass die Unterste Raupe (ein Umriss) beinahe exakt so lang ist wie eine der Brückenraupen. Diesen Layer angezeigt lassen.

Unter der „Preview“-Lasche, unter „G-Code Editor“ muss dieser Bereich gefunden werden. Als Hilfe kann man auf die Farbe der Zeilennummern achten. Bei jedem Layerwechsel ändert sich die Farbe. Die ersten 4-5 Farbwechsel kann man überspringen. Danach sollte man kurz nach dem ‚Layerwechsel‘ mehrere Zeilen anwählen und schauen, ob irgendwas in Gelb hervorgehoben wird, wie hier im Bild

[[Datei:/images/Selected Lines.jpg|rahmenlos|Selected Lines]]
:Selected Lines

Dann hat man den richtigen Bereich gefunden.

Mit der Maus oder den Cursor-tasten so lange eine einzelne Zeile anwählen, bis man nur die unterste Linie in Gelb hervorgehoben sieht. Dies ist eine Umrissraupe, eine Perimeter-Raupe.
Die zuletzt davor verwendeten X-, Y- und E-Werte (vor der gewählten Zeile) in die X1-, Y1- und E1-Felder der Excel-Tabelle eintragen (im Abschnitt: „Fördervolumenvergleich“, auf der ‚Perimeter-Raupen‘-Seite).
Hinweis: Beim E-Wert kann dieser gelegentlich in einer anderen Zeile als X & Y stehen. Ebenso kann er manches Mal 0 sein, falls er zurückgesetzt wurde (z.B. mittels „G92 E0“). Anschließend die X-, Y- und E-Werte aus der gewählten Zeile in die X2-, Y2- und E2-Felder eintragen. Der Verfahrweg und die geförderte Filamentmenge werden errechnet.
Mit der Maus, oder den Tasten, eine der Brückenraupen auswählen. Aber nicht die oberste Linie! Diese wird als Perimeter-Raupe gehandelt. Hier wird dasselbe mit den X-, Y- und E-Werte gemacht, wie unter Punkt 7, bloß auf der ‚Brückenraupe‘-Seite. Der Verfahrweg und die geförderte Filamentmenge werden errechnet.
Unter Differenz sollte ein Wert herauskommen, der in etwa dem „Bridge flow ratio“ in Slic3r entspricht.
Hat man Probleme mit ‚durchhängenden‘ Brücken, kann man folgendes versuchen: Mit der Maus, oder die Tastatur, die erste Brückenraupe finden (Im GCode von oben beginnen!). Unmittelbar vor der ersten gefundenen Brücken-Raupen-Zeile muss eine Zeile mit dem M221‑Befehl geschrieben werden. Mit dem dafür notwendigen Parameter beeinflusst man die Fördermenge. Also, vor der Brücken-Raupen-Zeile wird eine Zeile mit „M221 S95“ eingefügt (damit wird die geförderte Menge um 5% reduziert). Vor der nächsten Brücken-Zeile kommt dann „M211 S90“. Vor der dritten Zeile ein „M221 S85“, und so weiter, bis alle Brücken-Raupen-Zeilen davor eine Modifikationszeile stehen haben.
Nach der letzten Brücken-Raupen-Zeile fügt man eine Zeile ein, wo wieder die Standard-Fördermenge eingestellt wird. Also „M221 S100“ in eine eigene Zeile schreiben, damit wieder die normale Menge gefördert wird.
Das Objekt mit dem geänderten GCode drucken und während des Druckvorgangs, in der ‚Brückenbauphase‘ achten, ob sich bei einer der Raupen schon eine Verbesserung zeigt. Mit dem „M221-Wert“ der entsprechenden Raupe wird dann in Slic3r (oder der Slicing-Software) der Korrekturfaktor für Brücken angepasst. Als Beispiel: Beim Druck wäre die dritte Brücken-Raupe, mit „M221 S85“ davor, schon ganz gut. In der Slicing-Software steht schon beim „Brückenkorrekturfaktor“ (bei Slic3r ist das „Bridge flow ratio“) ein Wert von 0.9 (=90%). Damit wäre der neue Wert 0.85 * 0.9 = 0.765 (=77%).
Das Objekt mit dem geänderten Wert nochmals slicen und ausdrucken.

Hoffentlich klappt die Brücke, ansonsten den Korrekturfaktor nochmals mit 0.95 multiplizieren und Schritt 13 wiederholen.

Man kann mit dem 'Spannen' der Brücke auch übertreiben, das heißt, bei einer zu starken Reduzierung der Fördermenge kann es zum Reißen der Raupen kommen. Ebenso führt ein zu starkes Spannen zu Problemen beim Überhang.

Damit komme ich zum Problem des Überhangs. Da Slic3r nur für die Brücke einen Korrekturfaktor anbietet, nicht für den Überhang, muss man einen anderen Weg beschreiten. Meiner Meinung nach geht es nur durch eine (erzwungene) Reduzierung der Raupenbreite. Dadurch entsteht auf die darunter liegende Lage weniger Druck beim Extrudieren, dadurch wird die Lage weniger nach unten weggedrückt, und auch weniger Material weicht dort ungewollt aus.

Folglich muss man die Raupenbreite spezifizieren. Wird dadurch der Überhang noch immer nicht akzeptable, muss man mit der Breite noch weiter zurück (aber nicht weniger als der Düsendurchmesser!).

Optimierung der Druckqualität

2015-12-27T19:41:07Z

Riu: /* Die Extruderdüse ist bei Druckbeginn nicht gefüllt */

[[Kategorie:Druckqualität]]
[[Kategorie:Fehlersuche]]
[[Kategorie:Anleitungen]]

== Einleitung ==
Da die Druckoptimierung sehr von der Art des Fehler abhängt, findet ihr hier eine Zusammenstellung der meisten Fehlerbilder

== Fehlerbilder ==
=== Kein Filament beim Start ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Not-Extruding-At-Start.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert kein Filament beim Start des Drucks
::Dieses Problem ist bei neuen Besitzern eines 3-D Druckers sehr verbreitet, aber glücklicherweise sehr einfach zu lösen!
::Es gibt vier mögliche Gründe, wenn dein Extruder am Anfang des Drucks kein Plastik extrudiert.
::Wir werden jedes einzelne Problem behandeln und erklären welche Einstellungen man benutzen kann um sie zu lösen.
==== Die Extruderdüse ist bei Druckbeginn nicht gefüllt ====
::<spoiler show="Text einblenden" hide="Text ausblenden">Der heiße Kunststoff in der Düse neigt dazu, aus der Spitze zu sickern, wodurch im Innenraum der Düse ein Hohlraum erzeugt wird. Dieses Leerlaufsickern kann sowohl zu Beginn, als auch am Ende eines Drucks auftreten, wenn du zum Beispiel den Extruder vorwärmst, oder während der Extruder langsam abkühlt. Wenn dein Extruder, aufgrund dieses Sickerns, Kunststoff verloren hat, versuche etwas Kunststoff zu extrudieren. Wahrscheinlich dauert es einige Sekunden, bevor der Kunststoff beginnt wieder aus der Düse zu kommen. Wenn du versuchst einen neuen Druck zu starten, nachdem Kunststoff aus der Düse gesichert ist, wirst du die gleiche Verzögerung beobachten. Um dieses Problem zu lösen, musst du sicherstellen, dass deine Düse voll Kunststoff ist und somit bereit, sofort Kunststoff zu extrudieren.
::Es gibt mehrere Wege dies zu tun:
::#Passe den Startcode so an, dass eine lange Linie gezogen wird, bevor dein Objekt gedruckt wird..
::#Drucke einen sogenannten Skirt (Rock). Das ist eine Linie um dein Objekt herum, die nicht mit dem Objekt verbunden ist. Diese Linie sollte so lang sein, dass sichergestellt ist, dass die Düsenspitze wieder gefüllt ist.
::#Du kannst aber auch über die manuelle Druckersteuerung so lange Filament fördern, bis die Düse wieder gefüllt ist.

</spoiler>

==== Die Düse befindet sich zu dicht über dem Druckbett ====
::Wenn die Düse zu nahe an der Oberfläche des Druckbetts ist, ist nicht genug Platz für den Kunststoff, um aus dem Extruder zu treten. Das Loch in der Spitze der Düse ist derart blockiert, so dass kein Kunststoff entweichen kann. Man erkennt dieses Problem leicht daran, dass der Drucker bei der ersten und zweiten Schicht keinen Kunststoff extrudiert, aber in der Regel bei der 3. oder 4. Schicht beginnt zu extrudieren, sobald das Bett entlang der Z-Achse weiter gesenkt wird. Um dieses Problem zu lösen, kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. Positive S-Werte erhöhen den Düsenabstand, Negative verkleinern ihn. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung. Solltest du also einen zu kleinen Abstand zwischen Düse und Druckbett erkennen, vergrößere den Abstand, bis genügend Abstand erreicht ist, sodass ungehindert Kunststoff aus der Düse austreten kann.
==== Das Vorschubritzel hat sich in das Filament gearbeitet ====
::[[Datei:AngefressenesFilament.JPG|150px]]
::Wie die meisten 3D-Drucker verwendet auch der RF1000 bzw. RF2000 ein kleines Zahnrad, um das Filament hin und her zu schieben. Die Zähne auf diesem Zahnrad“ beißen“ sich in das Filament und ermöglichen es, dessen Position genau zu steuern. Allerdings, wenn du viele Kunststoffspäne bemerkst oder es aussieht als ob ein Abschnitt im Filament fehlt, wurde durch das Vorschubritzel Kunststoff aus dem Filament entfernt. Sobald dies geschieht, kann das Vorschubritzel nicht mehr in das Material greifen, wenn es versucht, das Filament hin und her zu bewegen. Bitte beachte den Abschnitt Filamentabrieb, um dieses Problem zu beheben.

==== Der Extruder ist verstopft ====
::Wenn keiner der oben genannten Punkte zutrifft, ist dein Extruder wahrscheinlich verstopft ist. Dies kann passieren, wenn Fremdkörper im Inneren der Düse eingeschlossen werden, wenn der Kunststoff zu lang im Extruder aufgeheizt wird, oder wenn die thermische Kühlung für den Extruder (gilt hauptsächlich für Vollmetall-Hotends) nicht ausreichend ist und das Filament beginnt, sich außerhalb der gewünschten Schmelzzone zu erweichen. Letzteres kann auch zu einem Pfropf im Extruder führen. Die Reparatur eines verstopften Extruders erfordert die Demontage des Extruders, zumindest aber die Demontage der Düse.
::[[Datei:Extruderpfropf.JPG|150px]]
::Lässt sich das Filament auch bei heißem Extruder weder vor- noch zurückbewegen, liegt wahrscheinlich ein Extruderpfropf vor. Bitte beachte die Seite [[Extruderpfropf_entfernen|„Extruderpfropf entfernen“]] in der Kategorie Fehlersuche.

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=== Keine Haftung auf dem Heizbett ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Print-Not-Sticking-To-Bed.jpg Bild]]
:Die erste Lage haftet nicht auf dem Heizbett und der Druck schlägt fehl
::Es ist sehr wichtig, dass die erste Schicht des Drucks stark mit dem Heizbett des Druckers verbunden ist, so dass der Rest auf diesem Fundament aufgebaut werden kann. Wenn die erste Schicht nicht fest mit dem Druckbett verbunden ist, wird es später zu Problemen kommen. Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten, die Haftungsprobleme der ersten Schicht zu bewältigen. Im Folgenden findet ihr einige typische Ursachen und Erklärungen, wie man sie beseitigen kann.
==== Plattform ist nicht waagerecht ====
::Viele Drucker haben ein verstellbares Druckbett mit mehreren Schrauben oder Drehknöpfen, mit denen das Druckbett nivelliert werden kann. Der RF1000/2000 verfügt nicht über eine derartige Einrichtung. Im Forum findet ihr aber clevere Ideen, wie man dies dennoch einrichten kann. Der Heizbett-Scan des RF1000/2000 sollte in der Lage sein, kleinere Unebenheiten beim späteren Druck auszugleichen. Sollte der Scan jedoch extreme Schieflagen zeigen, kann es passieren, dass eine Seite des Bettes zu nahe an der Düse ist, während die andere Seite zu weit entfernt ist. Eine perfekte erste Schicht erfordert ein ebenmäßiges Druckbett. Dies sollte gut wie möglich durch den mechanischen Aufbau erreicht werden. Lediglich die dann verbleibenden kleineren Unebenheiten sollte man durch die Z-Kompensation der Firmware oder den Nivellierungsfunktionen der Slicer wie z.B. Simplify3D ausgleichen lassen.
==== Düse beginnt zu weit weg vom Bett ====
::Sobald dein Bett ordnungsgemäß ausgerichtet ist, musst du sicherstellen, dass die Düse die richtige Höhe in Bezug auf das Heizbett hat. Das Ziel ist, den Extruder in den perfekten Abstand zum Druckbett zu bringen - nicht zu weit weg und nicht zu nah. Für eine gute Haftung auf dem Druckbett, ist es von Vorteil, wenn das Filament leicht in das Heizbett gedrückt wird. Während diese Einstellungen auch durch Modifikation der Hardware eingestellt werden können, ist es in der Regel sehr viel einfacher (und sehr viel genauer!), dies vom Slicer machen zu lassen. Dazu kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. In diesem Fall verwendest du negative Werte und verkleinerst damit den Offset. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung.
==== Die erste Schicht wird zu schnell gedruckt ====
::Wenn du die erste Kunststoffschicht auf die Oberfläche des Druckbetts extrudierst, musst du sicherzustellen, dass sich der Kunststoff richtig mit der Oberfläche verbinden kann, bevor die nächste Schicht gedruckt wird. Wenn du die erste Schicht zu schnell druckst, hat der Kunststoff nicht ausreichend Zeit, sich mit dem Druckbett zu verbinden. Aus diesem Grund ist es in der Regel sehr nützlich, die erste Schicht mit einer geringeren Geschwindigkeit zu drucken, um dem Kunststoff so die Zeit zu geben, sich mit dem Bett zu verbinden. Die diversen Slicer bieten in der Regel in ihren Einstellungen die Möglichkeit, die "First Layer Speed" zu ändern. Wenn du zum Beispiel eine Geschwindigkeit für die erste Schicht von 50% festlegst, bedeutet dies, dass deine erste Schicht 50% langsamer als der Rest des Objekts gedruckt wird. Wenn du das Gefühl hast, dass dein Drucker die erste Schicht zu schnell druckt, verringere diese Einstellung.
==== Temperatur- oder Kühleinstellungen ====
::Kunststoff neigt dazu beim Abkühlen zu schrumpfen. Um ein gutes Beispiel zu liefern, stell dir ein 100 mm breites Teil vor, das mit ABS-Kunststoff gedruckt wurde. Wenn der Extruder diesen Kunststoff bei 230 Grad Celsius auf eine kalte Plattform druckt, würde der Kunststoff nach Verlassen der Heizdüse schnell abkühlen. Einige Drucker, wie auch der RF1000/2000, haben Lüfter, die diese Abkühlung beschleunigen, wenn sie verwendet werden. Wenn das ABS auf eine Raumtemperatur von 30 ° C abkühlt, würde das 100 mm breite Teil um ca. 1,5 mm schrumpfen! Leider wird die Plattform auf deinem Drucker nicht so viel schrumpfen, da sie in der Regel auf einer relativ konstanten Temperatur gehalten wird und sich der Ausdehnungskoeffizient der Platte von dem des Kunststoffs erheblich unterscheidet. Aufgrund dieser Tatsache wird der Kunststoff dazu neigen, von dem Druckbett zu lösen, wenn er abkühlt. Dies ist eine wichtige Tatsache die du im Auge behalten solltest, wie du deine erste Schicht druckst. Wenn du bemerkst, dass die Schicht zunächst scheinbar haften bleibt, sich aber später, wenn sie abkühlt, von dem Druckbett trennt, ist es möglich, dass deine Temperatur- und Kühleinstellungen daran schuld sind.
::Viele Drucker, die dazu bestimmt sind, Hochtemperatur-Materialien wie ABS zu drucken, haben ein beheiztes Druckbett, das hilft diese Probleme zu bekämpfen. Wird das Druckbett auf eine Temperatur von 110° C aufgeheizt und diese für die gesamte Dauer des Drucks aufrechterhalten, bleibt die erste Schicht warm und wird nicht schrumpfen. Also, da der RF1000/2000 über ein beheiztes Bett verfügt, solltest du das Bett heizen, um ein zu starkes Abkühlen der ersten Schicht zu verhindern. Als allgemeine Anhaltspunkte, kann man sagen, dass PLA auf einem ca. 60 bis 70° C warmen Bett haftet, während ABS in der Regel auf einem 100 bis 120° C warmen Bett haftet. Du kannst diese Werte in den Einstellungen in einem der diversen Slicer anpassen.
::Auch der Kühllüfter hat einen Einfluss auf das rasche Abkühlen der ersten Schicht. Du kannst also auch diesen Lüfter für die ersten paar Schichten deaktivieren, so dass diese nicht zu schnell abkühlen. Dieses Verhalten kann du ebenfalls in den Einstellungen der Slicer beeinflussen. Bei PLA ist es üblich den Lüfter für die ersten 2 bis 5 Schichten abzustellen und erst danach mit angepasster Leistung einzuschalten. Es ist leider nicht möglich genaue Werte anzugeben, da die Kühlung auf die Grundfläche und Geometrie des jeweiligen Objekts abgestimmt sein muss. Bei ABS dagegen ist es üblich den Lüfter während des gesamten Drucks abzustellen. Wie auch beim sogenannten „Warping“ hilft bei ABS eine Umhausung, die Haftung der ersten Schicht zu verbessern.

==== Heizbettoberfläche (Tape, Kleber und andere Materialien) ====
::Die verschiedenen Kunststoffe neigen dazu, besser an unterschiedlichen Materialien zu haften. Aus diesem Grund haben viele Drucker eine Plattform aus besonderem Material, das für diese Kunststoffe optimiert ist. Viele Drucker verwenden eine BuildTak Schicht auf der Oberfläche ihres Betts, auf der PLA sehr gut haftet. Andere Hersteller entscheiden sich für ein Druckbett aus wärmebehandeltem Glas wie Borosilicatglas, auf denen ABS sehr gut haftet, wenn sie erwärmt werden. Wenn du versuchst direkt auf diesen Oberflächen zu drucken, ist es immer eine gute Idee sicherzustellen, dass das Druckbett frei von Staub, Fett oder Öl ist, bevor du druckst. Die Reinigung deines Druckbetts mit etwas Wasser oder Isopropanol kann einen großen Unterschied machen.
::Da der RF1000 kein Druckbett aus besonderem Material hat, das die Adhäsion unterstützt, hast du trotzdem immer noch Optionen! Es gibt verschiedene Arten von Klebebändern, auf denen die unterschiedlichsten 3D-Druckmaterialien haften bleiben. Streifen dieser Bänder können auf die Oberfläche des Druckbetts aufgebracht werden, leicht entfernt oder ersetzt werden, wenn du mit einem anderen Material drucken möchtest. Beispielsweise neigt PLA dazu gut auf blauem Malerband zu haften, während ABS besser auf Kapton-Band (auch als Polyamid-Folie bekannt) haftet. Viele Benutzer haben auch großen Erfolg mit einer temporären Klebstoff- oder Sprühschicht auf der Oberfläche ihres Druckbetts. Haarspray, Klebestifte, und andere klebrige Substanzen funktionieren in der Regel sehr gut, wenn alles andere versagt hat. Im Zweifel experimentiere, um zu sehen, was bei dir am besten funktioniert!

==== Wenn alles versagt: Brims und Rafts (Hutkrempen und Fundamentplatten) ====
::Manchmal möchtest du ein sehr kleines Teil drucken, das einfach nicht genug Fläche hat, um auf der Oberfläche des Druckbetts haften zu bleiben. Die meisten Slicer stellen Optionen bereit, um die Kontaktfläche zum Druckbett zu vergrößern und damit die Haftung eines kleinen Objekts zu verbessern. Eine dieser Optionen wird als "Brim" (Hutkrempe) bezeichnet. Die Krempe sorgt für zusätzliche Ringe um das Äußere deines Objekts, ähnlich wie die Krempe eines Hutes erhöht dies vollflächig den Umfang deines Objekts in der ersten Schicht. Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung eines sogenanntes „Raft“ (Floß). Dabei wird unter dem eigentlich zu druckenden Objekt ein floßartiges Fundament gedruckt. Dieses Fundament ist im Grundriss grösser als das Objekt, was zu Erhöhung der Haftung beiträgt. Es können aber beim Lösen des Objekts von dem Fundament Reste des Fundaments am Objekt hängen bleiben.
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=== Unter-Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Under-Extruding.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert nicht genug Filament, Spalte zw. Perimetern und Füllung
::Jeder Slicer bietet Einstellungen, mit denen du bestimmen kannst wie viel Kunststoff der 3D-Drucker extrudieren soll. Der 3D-Drucker bekommt jedoch keine Rückmeldung darüber, wie viel Kunststoff tatsächlich aus der Düse austritt. Daher ist es möglich, dass tatsächlich weniger Kunststoff aus der Düse austritt, als die Software erwartet. Dies ist auch als Unter-Extrusion bekannt. Wenn dies geschieht, kannst du Lücken zwischen benachbarten Perimetern jeder Schicht sehen.
::Der zuverlässigste Weg, um zu testen, ob der Drucker genügend Kunststoff extrudiert, ist, einen einfachen 20 mm hohen Würfel mit mindestens 3 Perimetern zu drucken. An der Oberfläche des Würfels, überprüfst du, ob die drei Perimeter zusammengeschmolzen sind oder nicht. Wenn es Lücken zwischen den 3 Perimetern gibt, dann ist die Extrusion nicht ausreichend. Wenn sich die Perimeter berühren und keine Lücken haben, ist die Extrusion dagegen ausreichend. Wenn du eine Unter-Extrusion feststellst, kann die Ursache dafür in einem der folgenden Punkte liegen.
==== Filament Durchmesser ====
::Die erste Sache die du überprüfen solltest, ist ob die Software den richtigen Filament Durchmesser kennt den du benutzt. Dies kannst du in den Einstellungen des Slice überprüfen. Stelle sicher dass hier der richtige Filament Durchmesser angegeben ist. Darüber hinaus sollte der Filament Durchmesser zu deinem Extruder passen. Die häufigsten angegebenen Werte für den Filament Durchmesser sind 1,75 mm und 3 mm. Obwohl der Durchmesser meistens korrekt angegeben ist, solltest du dennoch den Durchmesser nachmessen. Es kann vorkommen, dass ein Filament Durchmesser mit 3 mm angegeben ist, tatsächlich aber nur 2,85 mm Durchmesser hat. In der Regel sind die Durchmesser jedoch korrekt auf den Verpackungen der Kunststoffspulen angegeben.
==== Extrusionsfaktor ====
::Wenn du den richtigen Filament Durchmesser eingestellt hast aber immer noch unter Extrusion feststellst musst du eventuell den Extrusionsmultiplikator einstellen. Mit dem Explosionsmultiplikator kannst du leicht die Menge des Kunststoffes einstellen, die extrudiert werden soll, ähnlich wie bei der Durchflussrate. Wenn du beispielsweise einen Dual-Drucker hast, kann jeder Extruder seinen eigenen Extrusionsfaktor haben. Daher solltest du sicherstellen, dass du die Faktoren für jeden Extruder richtig angegeben hast. Wenn Multiplikator 1,0 war kannst du ihn zum Beispiel auf 1,05 ändern. Das bedeutet, es werden 5 % mehr Material extrudiert als vorher. Bei PLA ist es typisch mit einem Extrusion Multiplikator von 0,9 zu drucken. ABS wird meist mit einem Extrusion Multiplikator in der Nähe von 1,0 gedruckt. Wenn du also Unter-Extrusion feststellst, erhöhe den Extrusion Multiplikator um 5 % und drucke den Testwürfel noch einmal, um zu sehen, ob immer noch Lücken zwischen den Perimetern auftreten.
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=== Über-Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Over-Extruding.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert zu viel Filament, Druck sieht sehr unsauber aus
::Die Software arbeitet ständig mit deinem Drucker zusammen, um sicherzustellen das an deiner Düse die richtige Menge an Kunststoff extrudiert wird. Die extakte Extrusion ist ein wichtiger Faktor zum Erreichen einer guten Druckqualität. Der RF1000/RF2000, wie die meisten anderen 3-D-Drucker, hat keine Möglichkeit, zu überwachen wie viel Kunststoff tatsächlich extrudiert wird. Wenn deine Extrusionseinstellungen nicht richtig konfiguriert sind, kann der Drucker mehr Filament extrudieren als es die Software erwartet. Diese Über-Extrusion an Kunststoff kann zur Folge haben, dass die äußeren Abmessungen eines Objekts ruiniert werden. Auch hier gibt es wieder nur zwei Ursachen. Diese sind schon in dem Abschnitt Unter-Extrusion besprochen worden. Für eine genaue Beschreibung siehe bitte dort nach. Während die oben beschriebenen Anweisungen für die Unter-Extrusion gelten, kannst du die Einstellungen für die Über-Extrusion im gleichen Maß, nur in umgekehrter Richtung, anpassen.
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=== Lücken in der obersten Lage ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Holes-Or-Gaps-In-Top-Layers.jpg Bild]]
:Lücken oder Spalte in der obersten Lage des Drucks
::Um Kunststoff zu sparen, werden die meisten 3-D-gedruckten Teile so hergestellt, dass eine feste Schale eine einen porösen, teilweise hohlen Innenraum umgibt. Zum Beispiel kann das Innere eines Teils 30 % Füllung aufweisen, was bedeutet, dass nur 30 % des Innenraums aus festen Kunststoff besteht, während der Rest Luft ist. Während das Innere des Teils teilweise hohl ist, wollen wir dagegen dass die äußere Schicht fest bleibt. Um dies zu erreichen, kannst du beispielsweise in dem Slice angeben wie viele Perimeter, also wie viele äußere Schichten, gedruckt werden sollen. Dies kannst du für die waagerechten Wände oben und unten genauso angeben, wie für die vertikalen Wände. Wenn du beispielsweise einen Würfel mit fünf oberen und unteren Schichten druckst, würde die Software fünf Schichten an der Oma und Unterseite komplett füllen. Dazwischen wären die Schichten teilweise hohl. Diese Technik kann eine enorme Menge an Kunststoff und Zeit zu sparen, während ein immer noch, dank großer Füllung, sehr stabiles Teile entsteht. Je nachdem welche Einstellungen du verwendest, wirst du feststellen, dass die oberen Schichten des Drucks nicht vollständig geschlossen sind. Du wirst zum Beispiel Löcher und Lücken zwischen den Strängen entdecken. Wenn du auf dieses Problem gestoßen bist, kannst du es mit den folgenden Einstellungen leicht beheben.
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=== Fäden ===
:[[Datei:Stringing or Oozing.jpg|200px]]
:Siehe auch: [[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Hairs-And-Stringing.jpg Bild]]
:Es werden Fäden und "Haare" gezogen, während sich der Drucker zwischen div. Bereichen des Drucks bewegt
=== Überhitzung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Over-Heating.jpg Bild]]
:Details werden überhitzt und verformt
=== Lagen Verschiebung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Layer-Shifting.jpg Bild]]
:Lagen sind zueinander verschoben
=== Lagentrennung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Layers-Splitting-Or-Cracking.jpg Bild]]
:Einzelne Lagen trennen sich während des Drucks voneinander
=== Filamentabrieb ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Grinding-Or-Stripped-Filament.jpg Bild]]
:Filament ist soweit abgerieben, dass es sich nicht mehr bewegt
=== Verstopfter Extruder ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Clogged-Extruder.jpg Bild]]
:Extruder ist verstopft oder blockiert und fördert kein Filament durch die Düse
=== Keine Extrusion mitten im Druck ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Stops-Extruding-Mid-Print.jpg Bild]]
:Extruder liefert mitten im Druck sporadisch kein Filament mehr
=== Schwache Füllung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Weak-Or-Stringy-Infill.jpg Bild]]
:Sehr dünne, fadenartige Füllung, deren Lagen kaum miteinander verschmelzen und eine schwache innere Stützstruktur verursacht
=== Blobs and Zits / Tropfen und Pickel ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Blobs-And-Zits.jpg Bild]]
:Kleine Tropfen (Blobs) auf der Oberfläche der Aussenseite, auch Pickel (Zits) genannt
=== Spalten zwischen Füllung und Aussenwand ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gap-Between-Infill-And-Outline.jpg Bild]]
:Spalten zwischen der Aussenwand des Teils und der äusseren, soliden Fülllage
=== Aufrollende oder rauhe Ecken ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Curling-And-Warping.jpg Bild]]
:Die Ecken des Drucks tendieren dazu sich aufzurollen oder deformieren sich nachdem sie gedruckt wurden
=== Narben auf der oberen Oberfläche ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Scars-On-Top-Surface.jpg Bild]]
:Die Düse kratzt quer über die oberste Fläche des Drucks und verursacht eine Narbe in der Oberfläche
=== Spalten in Ecken ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gaps-In-Floor-Corners.jpg Bild]]
:Spalten in den Ecken des Drucks, wo die oberste Lage sich nicht mit der Aussenwand der nächten Lage verbindet
=== Linien an der Seite des Drucks ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Lines-On-Side-Of-Print.jpg Bild]]
:Seitenwände sind nicht eben, es sind Linien auf der Seite des Drucks sichtbar
=== Vibrationen ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Vibrations-And-Ringing.jpg Bild]]
:Vibrationen, die oszillierend Muster auf der Oberfläche des Drucks erzeugen
=== Spalten zwischen dünnen Wänden ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gaps-In-Thin-Walls.jpg Bild]]
:Spalten zwischen dünnen Wänden des Drucks, bei denen sich die Aussenwände nicht berüren
=== Feine Details werden nicht gedruckt ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Small-Features-Disappearing.jpg Bild]]
:Sehr feine Details werden nicht gedruckt oder fehlen in der Software-Vorschau
=== Ungleichmäßige Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Inconsistent-Extrusion.jpg Bild]]
:Die Menge des extrudierten Filaments variiert und ist nicht gleichmäßig genug, um eine akkurate Form zu erzeugen

== Wird fortgesetzt... ==

Optimierung der Druckqualität

2015-12-27T17:02:37Z

Riu: Test

[[Kategorie:Druckqualität]]
[[Kategorie:Fehlersuche]]
[[Kategorie:Anleitungen]]

== Einleitung ==
Da die Druckoptimierung sehr von der Art des Fehler abhängt, findet ihr hier eine Zusammenstellung der meisten Fehlerbilder

== Fehlerbilder ==
=== Kein Filament beim Start ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Not-Extruding-At-Start.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert kein Filament beim Start des Drucks
::Dieses Problem ist bei neuen Besitzern eines 3-D Druckers sehr verbreitet, aber glücklicherweise sehr einfach zu lösen!
::Es gibt vier mögliche Gründe, wenn dein Extruder am Anfang des Drucks kein Plastik extrudiert.
::Wir werden jedes einzelne Problem behandeln und erklären welche Einstellungen man benutzen kann um sie zu lösen.
==== Die Extruderdüse ist bei Druckbeginn nicht gefüllt ====
::<spoiler show="Text einblenden" hide="Text ausblenden">Der heiße Kunststoff in der Düse neigt dazu, aus der Spitze zu sickern, wodurch im Innenraum der Düse ein Hohlraum erzeugt wird. Dieses Leerlaufsickern kann sowohl zu Beginn, als auch am Ende eines Drucks auftreten, wenn du zum Beispiel den Extruder vorwärmst, oder während der Extruder langsam abkühlt. Wenn dein Extruder, aufgrund dieses Sickerns, Kunststoff verloren hat, versuche etwas Kunststoff zu extrudieren. Wahrscheinlich dauert es einige Sekunden, bevor der Kunststoff beginnt wieder aus der Düse zu kommen. Wenn du versuchst einen neuen Druck zu starten, nachdem Kunststoff aus der Düse gesichert ist, wirst du die gleiche Verzögerung beobachten. Um dieses Problem zu lösen, musst du sicherstellen, dass deine Düse voll Kunststoff ist und somit bereit, sofort Kunststoff zu extrudieren.
::Es gibt mehrere Wege dies zu tun:
::#Passe den Startcode so an, dass eine lange Linie gezogen wird, bevor dein Objekt gedruckt wird..
::#Drucke einen sogenannten Skirt (Rock). Das ist eine Linie um dein Objekt herum, die nicht mit dem Objekt verbunden ist. Diese Linie sollte so lang sein, dass sichergestellt ist, dass die Düsenspitze wieder gefüllt ist.
::#Du kannst aber auch über die manuelle Druckersteuerung so lange Filament fördern, bis die Düse wieder gefüllt ist.

</spoiler>
<spoiler show="Test einblenden" hide="Test ausblenden"> Das ist ein Test</spoiler>

==== Die Düse befindet sich zu dicht über dem Druckbett ====
::Wenn die Düse zu nahe an der Oberfläche des Druckbetts ist, ist nicht genug Platz für den Kunststoff, um aus dem Extruder zu treten. Das Loch in der Spitze der Düse ist derart blockiert, so dass kein Kunststoff entweichen kann. Man erkennt dieses Problem leicht daran, dass der Drucker bei der ersten und zweiten Schicht keinen Kunststoff extrudiert, aber in der Regel bei der 3. oder 4. Schicht beginnt zu extrudieren, sobald das Bett entlang der Z-Achse weiter gesenkt wird. Um dieses Problem zu lösen, kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. Positive S-Werte erhöhen den Düsenabstand, Negative verkleinern ihn. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung. Solltest du also einen zu kleinen Abstand zwischen Düse und Druckbett erkennen, vergrößere den Abstand, bis genügend Abstand erreicht ist, sodass ungehindert Kunststoff aus der Düse austreten kann.
==== Das Vorschubritzel hat sich in das Filament gearbeitet ====
::[[Datei:AngefressenesFilament.JPG|150px]]
::Wie die meisten 3D-Drucker verwendet auch der RF1000 bzw. RF2000 ein kleines Zahnrad, um das Filament hin und her zu schieben. Die Zähne auf diesem Zahnrad“ beißen“ sich in das Filament und ermöglichen es, dessen Position genau zu steuern. Allerdings, wenn du viele Kunststoffspäne bemerkst oder es aussieht als ob ein Abschnitt im Filament fehlt, wurde durch das Vorschubritzel Kunststoff aus dem Filament entfernt. Sobald dies geschieht, kann das Vorschubritzel nicht mehr in das Material greifen, wenn es versucht, das Filament hin und her zu bewegen. Bitte beachte den Abschnitt Filamentabrieb, um dieses Problem zu beheben.

==== Der Extruder ist verstopft ====
::Wenn keiner der oben genannten Punkte zutrifft, ist dein Extruder wahrscheinlich verstopft ist. Dies kann passieren, wenn Fremdkörper im Inneren der Düse eingeschlossen werden, wenn der Kunststoff zu lang im Extruder aufgeheizt wird, oder wenn die thermische Kühlung für den Extruder (gilt hauptsächlich für Vollmetall-Hotends) nicht ausreichend ist und das Filament beginnt, sich außerhalb der gewünschten Schmelzzone zu erweichen. Letzteres kann auch zu einem Pfropf im Extruder führen. Die Reparatur eines verstopften Extruders erfordert die Demontage des Extruders, zumindest aber die Demontage der Düse.
::[[Datei:Extruderpfropf.JPG|150px]]
::Lässt sich das Filament auch bei heißem Extruder weder vor- noch zurückbewegen, liegt wahrscheinlich ein Extruderpfropf vor. Bitte beachte die Seite [[Extruderpfropf_entfernen|„Extruderpfropf entfernen“]] in der Kategorie Fehlersuche.

----

=== Keine Haftung auf dem Heizbett ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Print-Not-Sticking-To-Bed.jpg Bild]]
:Die erste Lage haftet nicht auf dem Heizbett und der Druck schlägt fehl
::Es ist sehr wichtig, dass die erste Schicht des Drucks stark mit dem Heizbett des Druckers verbunden ist, so dass der Rest auf diesem Fundament aufgebaut werden kann. Wenn die erste Schicht nicht fest mit dem Druckbett verbunden ist, wird es später zu Problemen kommen. Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten, die Haftungsprobleme der ersten Schicht zu bewältigen. Im Folgenden findet ihr einige typische Ursachen und Erklärungen, wie man sie beseitigen kann.
==== Plattform ist nicht waagerecht ====
::Viele Drucker haben ein verstellbares Druckbett mit mehreren Schrauben oder Drehknöpfen, mit denen das Druckbett nivelliert werden kann. Der RF1000/2000 verfügt nicht über eine derartige Einrichtung. Im Forum findet ihr aber clevere Ideen, wie man dies dennoch einrichten kann. Der Heizbett-Scan des RF1000/2000 sollte in der Lage sein, kleinere Unebenheiten beim späteren Druck auszugleichen. Sollte der Scan jedoch extreme Schieflagen zeigen, kann es passieren, dass eine Seite des Bettes zu nahe an der Düse ist, während die andere Seite zu weit entfernt ist. Eine perfekte erste Schicht erfordert ein ebenmäßiges Druckbett. Dies sollte gut wie möglich durch den mechanischen Aufbau erreicht werden. Lediglich die dann verbleibenden kleineren Unebenheiten sollte man durch die Z-Kompensation der Firmware oder den Nivellierungsfunktionen der Slicer wie z.B. Simplify3D ausgleichen lassen.
==== Düse beginnt zu weit weg vom Bett ====
::Sobald dein Bett ordnungsgemäß ausgerichtet ist, musst du sicherstellen, dass die Düse die richtige Höhe in Bezug auf das Heizbett hat. Das Ziel ist, den Extruder in den perfekten Abstand zum Druckbett zu bringen - nicht zu weit weg und nicht zu nah. Für eine gute Haftung auf dem Druckbett, ist es von Vorteil, wenn das Filament leicht in das Heizbett gedrückt wird. Während diese Einstellungen auch durch Modifikation der Hardware eingestellt werden können, ist es in der Regel sehr viel einfacher (und sehr viel genauer!), dies vom Slicer machen zu lassen. Dazu kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. In diesem Fall verwendest du negative Werte und verkleinerst damit den Offset. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung.
==== Die erste Schicht wird zu schnell gedruckt ====
::Wenn du die erste Kunststoffschicht auf die Oberfläche des Druckbetts extrudierst, musst du sicherzustellen, dass sich der Kunststoff richtig mit der Oberfläche verbinden kann, bevor die nächste Schicht gedruckt wird. Wenn du die erste Schicht zu schnell druckst, hat der Kunststoff nicht ausreichend Zeit, sich mit dem Druckbett zu verbinden. Aus diesem Grund ist es in der Regel sehr nützlich, die erste Schicht mit einer geringeren Geschwindigkeit zu drucken, um dem Kunststoff so die Zeit zu geben, sich mit dem Bett zu verbinden. Die diversen Slicer bieten in der Regel in ihren Einstellungen die Möglichkeit, die "First Layer Speed" zu ändern. Wenn du zum Beispiel eine Geschwindigkeit für die erste Schicht von 50% festlegst, bedeutet dies, dass deine erste Schicht 50% langsamer als der Rest des Objekts gedruckt wird. Wenn du das Gefühl hast, dass dein Drucker die erste Schicht zu schnell druckt, verringere diese Einstellung.
==== Temperatur- oder Kühleinstellungen ====
::Kunststoff neigt dazu beim Abkühlen zu schrumpfen. Um ein gutes Beispiel zu liefern, stell dir ein 100 mm breites Teil vor, das mit ABS-Kunststoff gedruckt wurde. Wenn der Extruder diesen Kunststoff bei 230 Grad Celsius auf eine kalte Plattform druckt, würde der Kunststoff nach Verlassen der Heizdüse schnell abkühlen. Einige Drucker, wie auch der RF1000/2000, haben Lüfter, die diese Abkühlung beschleunigen, wenn sie verwendet werden. Wenn das ABS auf eine Raumtemperatur von 30 ° C abkühlt, würde das 100 mm breite Teil um ca. 1,5 mm schrumpfen! Leider wird die Plattform auf deinem Drucker nicht so viel schrumpfen, da sie in der Regel auf einer relativ konstanten Temperatur gehalten wird und sich der Ausdehnungskoeffizient der Platte von dem des Kunststoffs erheblich unterscheidet. Aufgrund dieser Tatsache wird der Kunststoff dazu neigen, von dem Druckbett zu lösen, wenn er abkühlt. Dies ist eine wichtige Tatsache die du im Auge behalten solltest, wie du deine erste Schicht druckst. Wenn du bemerkst, dass die Schicht zunächst scheinbar haften bleibt, sich aber später, wenn sie abkühlt, von dem Druckbett trennt, ist es möglich, dass deine Temperatur- und Kühleinstellungen daran schuld sind.
::Viele Drucker, die dazu bestimmt sind, Hochtemperatur-Materialien wie ABS zu drucken, haben ein beheiztes Druckbett, das hilft diese Probleme zu bekämpfen. Wird das Druckbett auf eine Temperatur von 110° C aufgeheizt und diese für die gesamte Dauer des Drucks aufrechterhalten, bleibt die erste Schicht warm und wird nicht schrumpfen. Also, da der RF1000/2000 über ein beheiztes Bett verfügt, solltest du das Bett heizen, um ein zu starkes Abkühlen der ersten Schicht zu verhindern. Als allgemeine Anhaltspunkte, kann man sagen, dass PLA auf einem ca. 60 bis 70° C warmen Bett haftet, während ABS in der Regel auf einem 100 bis 120° C warmen Bett haftet. Du kannst diese Werte in den Einstellungen in einem der diversen Slicer anpassen.
::Auch der Kühllüfter hat einen Einfluss auf das rasche Abkühlen der ersten Schicht. Du kannst also auch diesen Lüfter für die ersten paar Schichten deaktivieren, so dass diese nicht zu schnell abkühlen. Dieses Verhalten kann du ebenfalls in den Einstellungen der Slicer beeinflussen. Bei PLA ist es üblich den Lüfter für die ersten 2 bis 5 Schichten abzustellen und erst danach mit angepasster Leistung einzuschalten. Es ist leider nicht möglich genaue Werte anzugeben, da die Kühlung auf die Grundfläche und Geometrie des jeweiligen Objekts abgestimmt sein muss. Bei ABS dagegen ist es üblich den Lüfter während des gesamten Drucks abzustellen. Wie auch beim sogenannten „Warping“ hilft bei ABS eine Umhausung, die Haftung der ersten Schicht zu verbessern.

==== Heizbettoberfläche (Tape, Kleber und andere Materialien) ====
::Die verschiedenen Kunststoffe neigen dazu, besser an unterschiedlichen Materialien zu haften. Aus diesem Grund haben viele Drucker eine Plattform aus besonderem Material, das für diese Kunststoffe optimiert ist. Viele Drucker verwenden eine BuildTak Schicht auf der Oberfläche ihres Betts, auf der PLA sehr gut haftet. Andere Hersteller entscheiden sich für ein Druckbett aus wärmebehandeltem Glas wie Borosilicatglas, auf denen ABS sehr gut haftet, wenn sie erwärmt werden. Wenn du versuchst direkt auf diesen Oberflächen zu drucken, ist es immer eine gute Idee sicherzustellen, dass das Druckbett frei von Staub, Fett oder Öl ist, bevor du druckst. Die Reinigung deines Druckbetts mit etwas Wasser oder Isopropanol kann einen großen Unterschied machen.
::Da der RF1000 kein Druckbett aus besonderem Material hat, das die Adhäsion unterstützt, hast du trotzdem immer noch Optionen! Es gibt verschiedene Arten von Klebebändern, auf denen die unterschiedlichsten 3D-Druckmaterialien haften bleiben. Streifen dieser Bänder können auf die Oberfläche des Druckbetts aufgebracht werden, leicht entfernt oder ersetzt werden, wenn du mit einem anderen Material drucken möchtest. Beispielsweise neigt PLA dazu gut auf blauem Malerband zu haften, während ABS besser auf Kapton-Band (auch als Polyamid-Folie bekannt) haftet. Viele Benutzer haben auch großen Erfolg mit einer temporären Klebstoff- oder Sprühschicht auf der Oberfläche ihres Druckbetts. Haarspray, Klebestifte, und andere klebrige Substanzen funktionieren in der Regel sehr gut, wenn alles andere versagt hat. Im Zweifel experimentiere, um zu sehen, was bei dir am besten funktioniert!

==== Wenn alles versagt: Brims und Rafts (Hutkrempen und Fundamentplatten) ====
::Manchmal möchtest du ein sehr kleines Teil drucken, das einfach nicht genug Fläche hat, um auf der Oberfläche des Druckbetts haften zu bleiben. Die meisten Slicer stellen Optionen bereit, um die Kontaktfläche zum Druckbett zu vergrößern und damit die Haftung eines kleinen Objekts zu verbessern. Eine dieser Optionen wird als "Brim" (Hutkrempe) bezeichnet. Die Krempe sorgt für zusätzliche Ringe um das Äußere deines Objekts, ähnlich wie die Krempe eines Hutes erhöht dies vollflächig den Umfang deines Objekts in der ersten Schicht. Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung eines sogenanntes „Raft“ (Floß). Dabei wird unter dem eigentlich zu druckenden Objekt ein floßartiges Fundament gedruckt. Dieses Fundament ist im Grundriss grösser als das Objekt, was zu Erhöhung der Haftung beiträgt. Es können aber beim Lösen des Objekts von dem Fundament Reste des Fundaments am Objekt hängen bleiben.
----

=== Unter-Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Under-Extruding.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert nicht genug Filament, Spalte zw. Perimetern und Füllung
=== Über-Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Over-Extruding.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert zu viel Filament, Druck sieht sehr unsauber aus
=== Spalte in der obersten Lage ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Holes-Or-Gaps-In-Top-Layers.jpg Bild]]
:Löcher oder Spalte in der obersten Lage des Drucks
=== Fäden ===
:[[Datei:Stringing or Oozing.jpg|200px]]
:Siehe auch: [[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Hairs-And-Stringing.jpg Bild]]
:Es werden Fäden und "Haare" gezogen, während sich der Drucker zwischen div. Bereichen des Drucks bewegt
=== Überhitzung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Over-Heating.jpg Bild]]
:Details werden überhitzt und verformt
=== Lagen Verschiebung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Layer-Shifting.jpg Bild]]
:Lagen sind zueinander verschoben
=== Lagentrennung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Layers-Splitting-Or-Cracking.jpg Bild]]
:Einzelne Lagen trennen sich während des Drucks voneinander
=== Filamentabrieb ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Grinding-Or-Stripped-Filament.jpg Bild]]
:Filament ist soweit abgerieben, dass es sich nicht mehr bewegt
=== Verstopfter Extruder ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Clogged-Extruder.jpg Bild]]
:Extruder ist verstopft oder blockiert und fördert kein Filament durch die Düse
=== Keine Extrusion mitten im Druck ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Stops-Extruding-Mid-Print.jpg Bild]]
:Extruder liefert mitten im Druck sporadisch kein Filament mehr
=== Schwache Füllung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Weak-Or-Stringy-Infill.jpg Bild]]
:Sehr dünne, fadenartige Füllung, deren Lagen kaum miteinander verschmelzen und eine schwache innere Stützstruktur verursacht
=== Blobs and Zits / Tropfen und Pickel ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Blobs-And-Zits.jpg Bild]]
:Kleine Tropfen (Blobs) auf der Oberfläche der Aussenseite, auch Pickel (Zits) genannt
=== Spalten zwischen Füllung und Aussenwand ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gap-Between-Infill-And-Outline.jpg Bild]]
:Spalten zwischen der Aussenwand des Teils und der äusseren, soliden Fülllage
=== Aufrollende oder rauhe Ecken ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Curling-And-Warping.jpg Bild]]
:Die Ecken des Drucks tendieren dazu sich aufzurollen oder deformieren sich nachdem sie gedruckt wurden
=== Narben auf der oberen Oberfläche ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Scars-On-Top-Surface.jpg Bild]]
:Die Düse kratzt quer über die oberste Fläche des Drucks und verursacht eine Narbe in der Oberfläche
=== Spalten in Ecken ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gaps-In-Floor-Corners.jpg Bild]]
:Spalten in den Ecken des Drucks, wo die oberste Lage sich nicht mit der Aussenwand der nächten Lage verbindet
=== Linien an der Seite des Drucks ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Lines-On-Side-Of-Print.jpg Bild]]
:Seitenwände sind nicht eben, es sind Linien auf der Seite des Drucks sichtbar
=== Vibrationen ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Vibrations-And-Ringing.jpg Bild]]
:Vibrationen, die oszillierend Muster auf der Oberfläche des Drucks erzeugen
=== Spalten zwischen dünnen Wänden ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gaps-In-Thin-Walls.jpg Bild]]
:Spalten zwischen dünnen Wänden des Drucks, bei denen sich die Aussenwände nicht berüren
=== Feine Details werden nicht gedruckt ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Small-Features-Disappearing.jpg Bild]]
:Sehr feine Details werden nicht gedruckt oder fehlen in der Software-Vorschau
=== Ungleichmäßige Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Inconsistent-Extrusion.jpg Bild]]
:Die Menge des extrudierten Filaments variiert und ist nicht gleichmäßig genug, um eine akkurate Form zu erzeugen

== Wird fortgesetzt... ==

Optimierung der Druckqualität

2015-12-27T14:28:17Z

Riu: /* Die Extruderdüse ist bei Druckbeginn nicht gefüllt */

[[Kategorie:Druckqualität]]
[[Kategorie:Fehlersuche]]
[[Kategorie:Anleitungen]]

== Einleitung ==
Da die Druckoptimierung sehr von der Art des Fehler abhängt, findet ihr hier eine Zusammenstellung der meisten Fehlerbilder

== Fehlerbilder ==
=== Kein Filament beim Start ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Not-Extruding-At-Start.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert kein Filament beim Start des Drucks
::Dieses Problem ist bei neuen Besitzern eines 3-D Druckers sehr verbreitet, aber glücklicherweise sehr einfach zu lösen!
::Es gibt vier mögliche Gründe, wenn dein Extruder am Anfang des Drucks kein Plastik extrudiert.
::Wir werden jedes einzelne Problem behandeln und erklären welche Einstellungen man benutzen kann um sie zu lösen.
==== Die Extruderdüse ist bei Druckbeginn nicht gefüllt ====
::<spoiler show="Die Extruderduese ist bei Druckbeginn nicht gefuellt">Der heiße Kunststoff in der Düse neigt dazu, aus der Spitze zu sickern, wodurch im Innenraum der Düse ein Hohlraum erzeugt wird. Dieses Leerlaufsickern kann sowohl zu Beginn, als auch am Ende eines Drucks auftreten, wenn du zum Beispiel den Extruder vorwärmst, oder während der Extruder langsam abkühlt. Wenn dein Extruder, aufgrund dieses Sickerns, Kunststoff verloren hat, versuche etwas Kunststoff zu extrudieren. Wahrscheinlich dauert es einige Sekunden, bevor der Kunststoff beginnt wieder aus der Düse zu kommen. Wenn du versuchst einen neuen Druck zu starten, nachdem Kunststoff aus der Düse gesichert ist, wirst du die gleiche Verzögerung beobachten. Um dieses Problem zu lösen, musst du sicherstellen, dass deine Düse voll Kunststoff ist und somit bereit, sofort Kunststoff zu extrudieren.</spoiler>
::Es gibt mehrere Wege dies zu tun:
::#Passe den Startcode so an, dass eine lange Linie gezogen wird, bevor dein Objekt gedruckt wird..
::#Drucke einen sogenannten Skirt (Rock). Das ist eine Linie um dein Objekt herum, die nicht mit dem Objekt verbunden ist. Diese Linie sollte so lang sein, dass sichergestellt ist, dass die Düsenspitze wieder gefüllt ist.
::#Du kannst aber auch über die manuelle Druckersteuerung so lange Filament fördern, bis die Düse wieder gefüllt ist.


==== Die Düse befindet sich zu dicht über dem Druckbett ====
::Wenn die Düse zu nahe an der Oberfläche des Druckbetts ist, ist nicht genug Platz für den Kunststoff, um aus dem Extruder zu treten. Das Loch in der Spitze der Düse ist derart blockiert, so dass kein Kunststoff entweichen kann. Man erkennt dieses Problem leicht daran, dass der Drucker bei der ersten und zweiten Schicht keinen Kunststoff extrudiert, aber in der Regel bei der 3. oder 4. Schicht beginnt zu extrudieren, sobald das Bett entlang der Z-Achse weiter gesenkt wird. Um dieses Problem zu lösen, kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. Positive S-Werte erhöhen den Düsenabstand, Negative verkleinern ihn. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung. Solltest du also einen zu kleinen Abstand zwischen Düse und Druckbett erkennen, vergrößere den Abstand, bis genügend Abstand erreicht ist, sodass ungehindert Kunststoff aus der Düse austreten kann.
==== Das Vorschubritzel hat sich in das Filament gearbeitet ====
::[[Datei:AngefressenesFilament.JPG|150px]]
::Wie die meisten 3D-Drucker verwendet auch der RF1000 bzw. RF2000 ein kleines Zahnrad, um das Filament hin und her zu schieben. Die Zähne auf diesem Zahnrad“ beißen“ sich in das Filament und ermöglichen es, dessen Position genau zu steuern. Allerdings, wenn du viele Kunststoffspäne bemerkst oder es aussieht als ob ein Abschnitt im Filament fehlt wurde durch das Vorschubritzel Kunststoff entfernt. Sobald dies geschieht, kann das Vorschubritzel nicht mehr in das Material greifen, wenn es versucht, das Filament hin und her zu bewegen. Bitte beachte den Abschnitt Filamentabrieb, um dieses Problem zu beheben.

==== Der Extruder ist verstopft ====
::Wenn keiner der oben genannten Punkte zutrifft, ist dein Extruder wahrscheinlich verstopft ist. Dies kann passieren, wenn Fremdkörper im Inneren der Düse eingeschlossen werden, wenn der Kunststoff zu lang im Extruder aufgeheizt wird, oder wenn die thermische Kühlung für den Extruder (gilt hauptsächlich für Vollmetall-Hotends) nicht ausreichend ist und das Filament beginnt, sich außerhalb der gewünschten Schmelzzone zu erweichen. Letzteres kann auch zu einem Pfropf im Extruder führen. Die Reparatur eines verstopften Extruders erfordert die Demontage des Extruders, zumindest aber die Demontage der Düse.
::[[Datei:Extruderpfropf.JPG|150px]]
::Lässt sich das Filament auch bei heißem Extruder weder vor noch zurückbewegen, liegt wahrscheinlich ein Extruderpfropf vor. Bitte beachte die Seite [[Extruderpfropf_entfernen|„Extruderpfropf entfernen“]] in der Kategorie Fehlersuche.

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=== Keine Haftung auf dem Heizbett ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Print-Not-Sticking-To-Bed.jpg Bild]]
:Die erste Lage haftet nicht auf dem Heizbett und der Druck schlägt fehl
::Es ist sehr wichtig, dass die erste Schicht des Drucks stark mit dem Heizbett des Druckers verbunden ist, so dass der Rest auf diesem Fundament aufgebaut werden kann. Wenn die erste Schicht nicht fest mit dem Druckbett verbunden ist, wird es später zu Problemen kommen. Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten, die Haftungsprobleme der ersten Schicht zu bewältigen. Im Folgenden findet ihr einige typische Ursachen und Erklärungen, wie man sie beseitigen kann.
==== Plattform ist nicht waagerecht ====
::Viele Drucker haben ein verstellbares Druckbett mit mehreren Schrauben oder Drehknöpfen, mit denen das Druckbett nivelliert werden kann. Der RF1000/2000 verfügt nicht über eine derartige Einrichtung. Im Forum findet ihr aber clevere Ideen, wie man dies dennoch einrichten kann. Der Heizbett-Scan des RF1000/2000 sollte in der Lage sein, kleinere Unebenheiten beim späteren Druck auszugleichen. Sollte der Scan jedoch extreme Schieflagen zeigen, kann es passieren, dass eine Seite des Bettes zu nahe an der Düse ist, während die andere Seite zu weit entfernt ist. Eine perfekte erste Schicht erfordert ein ebenmäßiges Druckbett. Dies sollte gut wie möglich durch den mechanischen Aufbau erreicht werden. Lediglich die dann verbleibenden kleineren Unebenheiten sollte man durch die Z-Kompensation der Firmware oder den Nivellierungsfunktionen der Slicer wie z.B. Simplify3D ausgleichen lassen.
==== Düse beginnt zu weit weg vom Bett ====
::Sobald dein Bett ordnungsgemäß ausgerichtet ist, musst du sicherstellen, dass die Düse die richtige Höhe in Bezug auf das Heizbett hat. Das Ziel ist, den Extruder in den perfekten Abstand zum Druckbett zu bringen - nicht zu weit weg und nicht zu nah. Für eine gute Haftung auf dem Druckbett, ist es von Vorteil, wenn das Filament leicht in das Heizbett gedrückt wird. Während diese Einstellungen auch durch Modifikation der Hardware eingestellt werden können, ist es in der Regel sehr viel einfacher (und sehr viel genauer!), dies vom Slicer machen zu lassen. Dazu kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. In diesem Fall verwendest du negative Werte und verkleinerst damit den Offset. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung.
==== Die erste Schicht wird zu schnell gedruckt ====
::Wenn du die erste Kunststoffschicht auf die Oberfläche des Druckbetts extrudierst, musst du sicherzustellen, dass sich der Kunststoff richtig mit der Oberfläche verbinden kann, bevor die nächste Schicht gedruckt wird. Wenn du die erste Schicht zu schnell druckst, hat der Kunststoff nicht ausreichend Zeit, sich mit dem Druckbett zu verbinden. Aus diesem Grund ist es in der Regel sehr nützlich, die erste Schicht mit einer geringeren Geschwindigkeit zu drucken, um dem Kunststoff so die Zeit zu geben, sich mit dem Bett zu verbinden. Die diversen Slicer bieten in der Regel in ihren Einstellungen die Möglichkeit, die "First Layer Speed" zu ändern. Wenn du zum Beispiel eine Geschwindigkeit für die erste Schicht von 50% festlegst, bedeutet dies, dass deine erste Schicht 50% langsamer als der Rest des Objekts gedruckt wird. Wenn du das Gefühl hast, dass dein Drucker die erste Schicht zu schnell druckt, verringere diese Einstellung.
==== Temperatur- oder Kühleinstellungen ====
::Kunststoff neigt dazu beim Abkühlen zu schrumpfen. Um ein gutes Beispiel zu liefern, stell dir ein 100 mm breites Teil vor, das mit ABS-Kunststoff gedruckt wurde. Wenn der Extruder diesen Kunststoff bei 230 Grad Celsius auf eine kalte Plattform druckt, würde der Kunststoff nach Verlassen der Heizdüse schnell abkühlen. Einige Drucker, wie auch der RF1000/2000, haben Lüfter, die diese Abkühlung beschleunigen, wenn sie verwendet werden. Wenn das ABS auf eine Raumtemperatur von 30 ° C abkühlt, würde das 100 mm breite Teil um ca. 1,5 mm schrumpfen! Leider wird die Plattform auf deinem Drucker nicht so viel schrumpfen, da sie in der Regel auf einer relativ konstanten Temperatur gehalten wird und sich der Ausdehnungskoeffizient der Platte von dem des Kunststoffs erheblich unterscheidet. Aufgrund dieser Tatsache wird der Kunststoff dazu neigen, von dem Druckbett zu lösen, wenn er abkühlt. Dies ist eine wichtige Tatsache die du im Auge behalten solltest, wie du deine erste Schicht druckst. Wenn du bemerkst, dass die Schicht zunächst scheinbar haften bleibt, sich aber später, wenn sie abkühlt, von dem Druckbett trennt, ist es möglich, dass deine Temperatur- und Kühleinstellungen daran schuld sind.
::Viele Drucker, die dazu bestimmt sind, Hochtemperatur-Materialien wie ABS zu drucken, haben ein beheiztes Druckbett, das hilft diese Probleme zu bekämpfen. Wird das Druckbett auf eine Temperatur von 110° C aufgeheizt und diese für die gesamte Dauer des Drucks aufrechterhalten, bleibt die erste Schicht warm und wird nicht schrumpfen. Also, da der RF1000/2000 über ein beheiztes Bett verfügt, solltest du das Bett heizen, um ein zu starkes Abkühlen der ersten Schicht zu verhindern. Als allgemeine Anhaltspunkte, kann man sagen, dass PLA auf einem ca. 60 bis 70° C warmen Bett haftet, während ABS in der Regel auf einem 100 bis 120° C warmen Bett haftet. Du kannst diese Werte in den Einstellungen in einem der diversen Slicer anpassen.
::Auch der Kühllüfter hat einen Einfluss auf das rasche Abkühlen der ersten Schicht. Du kannst also auch diesen Lüfter für die ersten paar Schichten deaktivieren, so dass diese nicht zu schnell abkühlen. Dieses Verhalten kann du ebenfalls in den Einstellungen der Slicer beeinflussen. Bei PLA ist es üblich den Lüfter für die ersten 2 bis 5 Schichten abzustellen und erst danach mit angepasster Leistung einzuschalten. Es ist leider nicht möglich genaue Werte anzugeben, da die Kühlung auf die Grundfläche und Geometrie des jeweiligen Objekts abgestimmt sein muss. Bei ABS dagegen ist es üblich den Lüfter während des gesamten Drucks abzustellen. Wie auch beim sogenannten „Warping“ hilft bei ABS eine Umhausung, die Haftung der ersten Schicht zu verbessern.

==== Heizbettoberfläche (Tape, Kleber und andere Materialien) ====
::Die verschiedenen Kunststoffe neigen dazu, besser an unterschiedlichen Materialien zu haften. Aus diesem Grund haben viele Drucker eine Plattform aus besonderem Material, das für diese Kunststoffe optimiert ist. Viele Drucker verwenden eine BuildTak Schicht auf der Oberfläche ihres Betts, auf der PLA sehr gut haftet. Andere Hersteller entscheiden sich für ein Druckbett aus wärmebehandeltem Glas wie Borosilicatglas, auf denen ABS sehr gut haftet, wenn sie erwärmt werden. Wenn du versuchst direkt auf diesen Oberflächen zu drucken, ist es immer eine gute Idee sicherzustellen, dass das Druckbett frei von Staub, Fett oder Öl ist, bevor du druckst. Die Reinigung deines Druckbetts mit etwas Wasser oder Isopropanol kann einen großen Unterschied machen.
::Da der RF1000 kein Druckbett aus besonderem Material hat, das die Adhäsion unterstützt, hast du trotzdem immer noch Optionen! Es gibt verschiedene Arten von Klebebändern, auf denen die unterschiedlichsten 3D-Druckmaterialien haften bleiben. Streifen dieser Bänder können auf die Oberfläche des Druckbetts aufgebracht werden, leicht entfernt oder ersetzt werden, wenn du mit einem anderen Material drucken möchtest. Beispielsweise neigt PLA dazu gut auf blauem Malerband zu haften, während ABS besser auf Kapton-Band (auch als Polyamid-Folie bekannt) haftet. Viele Benutzer haben auch großen Erfolg mit einer temporären Klebstoff- oder Sprühschicht auf der Oberfläche ihres Druckbetts. Haarspray, Klebestifte, und andere klebrige Substanzen funktionieren in der Regel sehr gut, wenn alles andere versagt hat. Im Zweifel experimentiere, um zu sehen, was bei dir am besten funktioniert!

==== Wenn alles versagt: Brims und Rafts (Hutkrempen und Fundamentplatten) ====
::Folgt
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=== Unter-Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Under-Extruding.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert nicht genug Filament, Spalte zw. Perimetern und Füllung
=== Über-Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Over-Extruding.jpg Bild]]
:Drucker extrudiert zu viel Filament, Druck sieht sehr unsauber aus
=== Spalte in der obersten Lage ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Holes-Or-Gaps-In-Top-Layers.jpg Bild]]
:Löcher oder Spalte in der obersten Lage des Drucks
=== Fäden ===
:[[Datei:Stringing or Oozing.jpg|200px]]
:Siehe auch: [[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Hairs-And-Stringing.jpg Bild]]
:Es werden Fäden und "Haare" gezogen, während sich der Drucker zwischen div. Bereichen des Drucks bewegt
=== Überhitzung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Over-Heating.jpg Bild]]
:Details werden überhitzt und verformt
=== Lagen Verschiebung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Layer-Shifting.jpg Bild]]
:Lagen sind zueinander verschoben
=== Lagentrennung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Layers-Splitting-Or-Cracking.jpg Bild]]
:Einzelne Lagen trennen sich während des Drucks voneinander
=== Filamentabrieb ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Grinding-Or-Stripped-Filament.jpg Bild]]
:Filament ist soweit abgerieben, dass es sich nicht mehr bewegt
=== Verstopfter Extruder ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Clogged-Extruder.jpg Bild]]
:Extruder ist verstopft oder blockiert und fördert kein Filament durch die Düse
=== Keine Extrusion mitten im Druck ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Stops-Extruding-Mid-Print.jpg Bild]]
:Extruder liefert mitten im Druck sporadisch kein Filament mehr
=== Schwache Füllung ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Weak-Or-Stringy-Infill.jpg Bild]]
:Sehr dünne, fadenartige Füllung, deren Lagen kaum miteinander verschmelzen und eine schwache innere Stützstruktur verursacht
=== Blobs and Zits / Tropfen und Pickel ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Blobs-And-Zits.jpg Bild]]
:Kleine Tropfen (Blobs) auf der Oberfläche der Aussenseite, auch Pickel (Zits) genannt
=== Spalten zwischen Füllung und Aussenwand ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gap-Between-Infill-And-Outline.jpg Bild]]
:Spalten zwischen der Aussenwand des Teils und der äusseren, soliden Fülllage
=== Aufrollende oder rauhe Ecken ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Curling-And-Warping.jpg Bild]]
:Die Ecken des Drucks tendieren dazu sich aufzurollen oder deformieren sich nachdem sie gedruckt wurden
=== Narben auf der oberen Oberfläche ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Scars-On-Top-Surface.jpg Bild]]
:Die Düse kratzt quer über die oberste Fläche des Drucks und verursacht eine Narbe in der Oberfläche
=== Spalten in Ecken ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gaps-In-Floor-Corners.jpg Bild]]
:Spalten in den Ecken des Drucks, wo die oberste Lage sich nicht mit der Aussenwand der nächten Lage verbindet
=== Linien an der Seite des Drucks ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Lines-On-Side-Of-Print.jpg Bild]]
:Seitenwände sind nicht eben, es sind Linien auf der Seite des Drucks sichtbar
=== Vibrationen ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Vibrations-And-Ringing.jpg Bild]]
:Vibrationen, die oszillierend Muster auf der Oberfläche des Drucks erzeugen
=== Spalten zwischen dünnen Wänden ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Gaps-In-Thin-Walls.jpg Bild]]
:Spalten zwischen dünnen Wänden des Drucks, bei denen sich die Aussenwände nicht berüren
=== Feine Details werden nicht gedruckt ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Small-Features-Disappearing.jpg Bild]]
:Sehr feine Details werden nicht gedruckt oder fehlen in der Software-Vorschau
=== Ungleichmäßige Extrusion ===
:[[https://www.simplify3d.com/wp-content/uploads/2015/09/Inconsistent-Extrusion.jpg Bild]]
:Die Menge des extrudierten Filaments variiert und ist nicht gleichmäßig genug, um eine akkurate Form zu erzeugen

== Wird fortgesetzt... ==

Kalibrierung der z-Achse (für Anfänger)

2015-12-12T11:09:36Z

Riu: /* Vorbereitende Arbeiten */

[[Kategorie:Anleitungen]]
Ein grosser Teil der Fehler und Probleme an Anfang lässt sich nach meiner Erfahrung mit einer guten Kalibrierung der z-Achse beseitigen. Um anderen Anfängern das Leben zu erleichtern habe ich folgende Anleitung verfasst. Ausgangspunkt ist ein RF1000 im Auslieferungszustand als Fertiggerät von Conrad.

=== Hinweis ===
Bitte erst mal diese Anleitung komplett durchlesen, bevor man diese ausführt. Im übrigen ist diese Anleitung als Hilfestellung gedacht. Da ich trotz aller Mühen in der Beschreibung nicht zu 100% sagen kann, dass jeder alle Sätze gleich interpretiert, übernehmen ich keinerlei Gewähr, etc..

== Wann sollte die Z-Achse kalibriert werden? ==
Jedes mal, wenn die Aufstellung des Druckers geändert, das Gerät hochgehoben / getragen oder am Extruder oder dessen Düse Montagearbeiten durchgeführt wurden.

== Benötigte Hilfmittel ==
*5 Blatt Papier (Standard Druckerpapier mit 80g/m² - Wer einen Messschieber hat kann deren Dicke nachmessen - Zusammen sind die bei mir exakt 0,50mm stark)
*Werkzeug (6er Maulschlüssel oder "Engländer" oder zur Not auch kleine Kombizange) um die Kontermutter vom Endschalter zu lösen oder anzuziehen.
*Zeit (jede in die Genauigkeit investierte Minute spart nachher viel Zeit und Ärger)

== Vorbereitende Arbeiten ==
*Wenn noch nicht geschehen und möglich empfehle ich ein [[Firmware_Update|Update]] auf die aktuelle Firmwareversion (Stable 0.91.48) In Sache Positionierung ist diese um einiges besser als die ausgelieferte Version (bei mir war es 0.91.34)
*Prüfen ob die Düse des Druckkopfes fest verschraubt ist (Mit 10er Maulschlüssel und dem Mitgelieferten Blech als Konterschlüssel für die Heizeinheit - so wie in der Anleitung auf Seite 101 im Bild gezeigt. (Bei mir war die Düse bei der Auslieferung nicht nicht fest und nach dem Anziehen der Düse stimmte die Kalibierung nicht mehr)
*Der Druckkopf sollte sauber sein, d.h. es sollten sich keine Filamentreste, etc. an der Düse befinden.
*Wenn sich noch Haftklebeband, etc. auf der Keramikplatte befindet, muss dieses entfernt werden. Die Platte sollte sauber sein.
*An allen vier Ecken prüfen, ob die Platte richtig in der Halterung sitzt. Wenn die Platte an einer oder mehreren Stellen nicht richtig sitzt und so ein Abstand zwischen dem Abstandshalter und der Platte existiert, wird sich die Kalibrierung bei einem der nächsten drucke wieder verstellen.
*Filament wie später im Betrieb benötigt in die Zuführung einführen (Zwischen Zahnrad und Kugellager). Das Kugellager sollte schon richtig gegen das Filament dücken. Falls sich schon Filament im Extruder befindet, muss dieses rausgezogen werden. Das ganze sollte aussehen wie in der Anleitung auf Seite 58 - Bild links oben

== Durchführung ==
*Im Untermenü Positionierung zuerst HOME Y anwählen
*Im Untermenü Positionierung HOME X anwählen
*Im Untermenü Positionierung HOME Z anwählen
*Im Untermenü Positionierung POSITION Z anwählen und die Platte um 3mm herunterfahren
*Im Untermenü Positionierung POSITION X anwählen und die X-Koordinate 120mm anfahren (Mitte der Platte)
*Im Untermenü Positionierung POSITION Y anwählen und die Y-Koordinate 120mm anfahren (Mitte der Platte)
*die 5 Blatt Papier auf die Keramikplatte legen
*Im Untermenü Positionierung POSITION Z anwählen und die Platte in kleinen Schritten hochfahren (Taster nicht zulange drücken, da sonst die Gefahr besteht zu schnell und zuviel zu fahren. Dies kann z.B. die Keramikplatte beschädigen
*Je näher der Druckkopf dem Papier kommt desto kleinere Schritte sollte man machen, um nicht aus versehen die Keramikplatte zu beschädigen.
*Sobald der Druckkopf anfängt das Papier zu berühren, sollte man die Papierblatter hin und her bewegen.
*Die endgültige Position ist erreicht, wenn beim verschieben des Papiers ein deutlicher Widerstand zu spüren ist. Wenn sich das Papier nur mit Kraft bewegen lässt, ist man zu weit nach oben gefahren.
*Die Kontermutter der Höheneinstellschraube (Die Schraube die den Endschalter betätigt - siehe Anleitung seite 54 - Bild Mitte rechts) lösen.
*Im Untermenü Positionierung POSITION Z befindet sich in der 3.Zeile die Zustandsanzeige vom Endschalter mit der Anzeige ON, wenn der Schalter betätigt wurde und OFF, wenn er nicht betätigt wurde. Der Schalter hat ein gewisses Schaltspiel, d.h. die Höhen zwischen einschalten und ausschalten sind unterschiedlich. Bei der Kalibrierung interessiert uns der Punkt, wo der Schalter von OFF nach ON wechselt.
*Die Höheneinstellschraube runterdrehen, bis der Zustand in der Anzeige auf OFF wechselt (sofern er nicht schon auf OFF ist)
*Die Höheneinstellschraube wieder sehr langsam hochdrehen, bis der Zustand in der Anzeige auf ON wechselt.
*Die Kontermutter weder festziehen
*Die aktuelle im Display angezeigte Z-Position merken oder aufschreiben (z.B. 0,32mm)
*Die Keramikplatte wieder herunterfahren, bis der Endschalter im Display wieder OFF anzeigt
*Die Keramikplatte wieder in kleinsten Schritten hochfahren, bis der Endschalter wieder ON anzeigt.
*Die nun im Display angezeigte Position sollte möglichst indentisch mit der vorher gemerkten oder aufgeschrieben Position sein und das Papier sollte sich nun auch wieder mit dem gleichen Widerstand bewegen lassen. Ist dieses nicht der Fall, muss die Kalibrierung wiederholt werden.
*Wenn dieses soweit stimmt, im Untermenü Positionierung HOME Z anwählen. Auch jetzt solte sich das Papier wieder mit dem gleichen Widerstand bewegen lassen.
*Wenn alles soweit in Ordnung ist, als letzen Schritt den Scan des Heizbettes (Im Untermenü Configuration -> Heat Bed Scan) ausführen. Dieser sollte nun mit "Scan Completed" abgeschlossen werden.
----
Viel Spass und wie bereit oben gesagt : Je genauer man hier vorgeht, desto weniger Problem hat man später beim Drucken.

RF1000 Wiki:Datenschutz

2015-12-11T19:44:44Z

Riu: Schützte „RF1000 Wiki:Datenschutz“ ([Bearbeiten=Nur Administratoren erlauben] (unbeschränkt) [Verschieben=Nur Administratoren erlauben] (unbeschränkt))

Die Angaben zum Datenschutz findest du [http://www.rf1000.de/page/impressum hier].

RF1000 Wiki:Impressum

2015-12-11T19:44:17Z

Riu: Schützte „RF1000 Wiki:Impressum“ ([Bearbeiten=Nur Administratoren erlauben] (unbeschränkt) [Verschieben=Nur Administratoren erlauben] (unbeschränkt))

Das Impressum findest du [http://www.rf1000.de/page/impressum hier]

Alternative Filamenthalter

2015-12-10T19:59:15Z

Riu: HTML Korrektur

[[Kategorie:Erweiterungen]]
'''Warum Alternativen?'''

Ganz einfach: die Conrad-Lösung erzeugt zu viel Reibung/Widerstand beim abrollen des Filaments, mit allen Problemen die das mit sich bringt: Abrieb an der Vorschubeinheit, Druckunregelmäßigkeiten, etc. bis hin zum Druckabbruch.

'''Welche ist die beste Alternative?'''

Auch wieder ganz einfach: Die, die am wenigsten Widerstand erzeugt. Bewährt haben sich Lösungen, die sich seitlich anbringen lassen. Mit Kugellagern oder kugelgelagerten Rollen, auf die die Filament Rolle gesetzt wird, bieten sie einen extrem kleinen Widerstand beim Abrollen.

Zudem bieten sie weitere Vorteile:
*Es kann auf den Führungsschlauch verzichtet werden (verringert den Widerstand nochmal)
*Für Dualextruder-Erweiterung geeignet, da sich die Filament Ebene auf den jeweiligen Vorschubwagen ausrichten lässt

Andere Alternativen sind natürlich nicht schlechter und auf andere Vorzüge ausgerichtet. Alle sollten jedoch den geringstmöglichen Abrollwiderstand bieten. Deshalb wird an dieser Stelle auch nicht "DIE" Alternative vorgestellt. Sucht einfacht im Forum und probiert die, die für eure Bedürfnisse am geeignetsten erscheint.

Beispiele:
*[http://www.rf1000.de/viewtopic.php?p=3#p3] Filamentrollen-Tisch
*[http://www.rf1000.de/viewtopic.php?p=1296#p1296] Noch ein Filamenthalter ;-)
*[http://www.rf1000.de/viewtopic.php?p=1890#p1890] Spulenkonus
*[http://www.rf1000.de/viewtopic.php?p=3156#p3156] Noch eine Filamentführung

Startseite

2015-12-10T15:51:57Z

Riu:

=== Willkommen auf den Wiki-Seiten des RF1000 Forums ===

Hier [[Spezial:Suche|findest]] Du Informationen rund um den 3D Drucker Renkforce RF1000 und seine Nachfolger von ([http://www.conrad.de Conrad Elektronik] Eigenentwicklung). Solltest Du hier einen Artikel vermissen, frage im [http://www.rf1000.de/ Forum] nach oder erstelle selbst die entprechenden Seiten, eben wie in einem echten Wiki.

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Startseite

2015-12-10T15:47:17Z

Riu: /* Willkommen auf den Wiki-Seiten des RF1000 Forums */

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2015-12-10T13:51:23Z

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MediaWiki:Common.css

2015-12-09T21:08:28Z

Riu: mytable für zebralook eingebaut

/* Das folgende CSS wird für alle Benutzeroberflächen geladen. */
/*---
Color scheme looks like an excel table :D
--- */
.mytable {
border-collapse: collapse;
border: 1px solid #AAAAAA;
}

.mytable tbody tr td {
border: 1px solid #AAAAAA;
}

.mytable tbody tr th {
border: 1px solid #AAAAAA;
}

.even {
background-color: #DCE6F1;
}

.odd {
background-color: #FFFFFF;
}

.head {
background-color: #4F81BD;
color: #FFFFFF;
}

Filamenttabelle

2015-12-09T21:03:37Z

Riu:

[[Kategorie:Druckqualität]]

Hier ensteht eine Auflistung aller bisher "erdruckten " Ergebnisse der verschiedenen Filamentarten. 
Darüberhinaus gibt es für Votivo ExcelFil für Slic3r, Simplify 3D und KISSlicer vordefinierte Slicer Profile. Wer Interesse hat schaue bitte [http://voltivo.com/excelfil-slicer-profiles hier]. 

Ihr habt ein Filament das sich noch nicht in der Tabelle befindet? 
Dann schickt bitte SirShadowless eine PN oder tragt es im Forum in den Thread "[http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=8&t=58 Filament Wiki online]" ein! 
Unten findet ihr ein Template! 
Alle Daten ohne Gewähr. Diese Werte stellen Richtwerte dar.

{| class="mytable zebra sortable"
|-
! Hersteller !! Material !! Farbe !! Durch-messer !! Druck-temperatur !! Druckbett-temperatur !! Haftungshilfen !! Bemerkungen
|-
| German RepRap || PLA || schwarz || 3mm || 195-205 || 60 || Scotch BlueTape || neigt zum Fäden ziehen
|-
| German RepRap || ABS || natur || 3mm ||270 || 130 dann 108 || PET Band 50mm || Sehr gutes Material, hohe Eigenspannung am Schluss, neigt am Ritzel sich fest zu fressen 2,1Kg
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || transparent || 3mm || 215-220 || 60 || nicht verwendet || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || candygelb || 3mm || 180-185 || 60 || Scotch BlueTape || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || grau || 3mm || 220-225 || 60 || Scotch BlueTape || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || weiß || 3mm || 220-225 || 60 || Scotch BlueTape || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Vellemann || PLA || weiß || 3mm || 205-210 || 60 || Scotch BlueTape || wenige Fäden
|-
| Vellemann || PLA || schwarz || 3mm || 220-230 || 60 || Scotch BlueTape || neigt zum Fäden ziehen
|-
| Vellemann || PLA || rot || 3mm || 220-225 || 60 || Scotch BlueTape || neigt zum Fäden ziehen
|-
| NinjaFlex || Gummi || schwarz || 3mm || 190-215 || 60 || nichts, o. Spiegel ||
|-
| Nunus || PLA || rot || 3mm || 200-210 || 67 dann 60 || Scotch Bluetape || halbtransparent, wenig Fäden
|-
| German RepRap || PLA || blau || 3mm || 220-230 || 60 || no Name Tape || neigt zum Fäden ziehen, leicht transparent
|-
| RenkForce || PLA || weiß || 1,75mm || 220-230 || 60 || nicht verwendet || neigt zum Fäden ziehen
|-
| German RepRap || Laybrick || Holz || 3mm || 185-245 || 60 || no Name Tape || 0,8mm Düse notwendig da 0,5 leicht verstopft
|-
| Renkforce || ABS || weiß || 1,75mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band 50mm || neigt zum Fäden ziehen, etwas Abrieb am Ritzel durch Verspannungen zu Beginn
|-
| 3dee.at || PLA || lila || 3mm || 210-220 || 60 || Scotch Bluetape || top Qualität,keine Fäden, schöne Farbe, transluzent
|-
| 3dee.at || PLA || grün || 3mm || 210-220 || 60 || Scotch BlueTape || top Qualität,keine Fäden, schöne Farbe, transluzent
|-
| igo3d Shop || LAYWOO-D3 || wie MDF Platte || 3mm || 175-250 || ohne || keine || weiches finish (gibt leicht nach), schleifbar
|-
| Innofil3D || PLA || blau || 3mm || 200-220 || 55 || Scotch BlueTape || neigt zum verstopfen, etwas spröde und bricht leicht
|-
| Locxess || PLA || blau || 3mm || 220-230 || 55-60 || no Name Tape || durchscheinend, zieht leicht Fäden
|-
| 3dk.berlin || PLA || braun || 1,75mm || 220-230 || 55-60 || no Name Tape ||
|-
| Renkforce || ABS || blau || 3mm || 265-270 || 135 dann 113 || keine || braucht Einhausung, verstopft Düse manchmal, verzieht bei kühler Umgebungstemperatur
|-
| German RepRap || PLA || transp. || 3mm || 210-215 || 65 || nicht notwendig || gutes Filament, gute Haftung, gutes "bridging" verhalten
|-
| Locxess || PLA || grau || 3mm || 225dann215 || 60 dann 55 || no Name Tape || Temperaturbereich sehr klein!
|-
| Edelmann || ABS || schwarz || 3mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band grün || lässt sich sehr gut verarbeiten
|-
| Edelmann || ABS || rot || 3mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band grün || lässt sich sehr gut verarbeiten
|-
| Edelmann || ABS || blau || 3mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band grün || lässt sich sehr gut verarbeiten
|-
| Nunus || PLA || blau || 3mm || 210-220 || 55-60 || Scotch Blue Tape || halbtransparent, wenig Fäden
|-
| Nunus || PLA || orange || 3mm || 210-220 || 55-60 || Scotch Blue Tape || halbtransparent, wenig Fäden
|-
| German RepRap || PLA || weiß || 3mm || 190-200 || 60 || Scotch Blue Tape || gutes Druckbild, kaum Fäden
|-
| German RepRap || PLA || orange || 3mm || 210-220 || 60 || Scotch Blue Tape || eich brüchiges Druckbild, ungleichmäßiger Materialfluss
|-
| German RepRap || PLA || grün || 3mm || 195-205 || 60 || Scotch Blue Tape || gutes Druckbild, kaum Fäden
|-
| Nunus || ABS || grün || 3mm || 265-275 || 105 || Scotch Blue Tape || Ergebnis sehr schlecht, zieht extrem Fäden, sehr übler Geruch
|-
| Taulmann || Bridge Nylon || weiß || 2.85mm || 242 || nicht heizen || TesaStick, PrittStick, Uhu Stick haftet nicht || unbedingt filament vorher trocknen und Druckgeschwindigkeit runter auf 15mm/s, retraction auf 3 bis 5mm hoch setzen
|-
| eSUN || PLA || rot || 3mm || 210-225 || 55-60 || keine || sehr gut, sehr günstig, etwas mehr retrakt empfohlen
|-
| Taulmann || T-Glass || grün || 2.75mm || 230 || 85 || Uhu Klebestift || Ohne Brim, sehr gutes Material. DruckSpeed: 35mm/s, Brücken aber nur mit 5mm/s
|}

Template zum kopieren:
{| class="wikitable"
|-
| Hersteller ||
|-
| Material||
|-
| Farbe ||
|-
| Durchmesser ||
|-
| Drucktemperaturbereich ||
|-
| Druckbetttemperatur ||
|-
| Haftungshilfen ||
|-
| Bemerkungen||
|}

MediaWiki:Common.css

2015-12-09T21:02:19Z

Riu:

/* Das folgende CSS wird für alle Benutzeroberflächen geladen. */
table.zebra tr.stripe { background-color: #ccc; }
/*---
Color scheme looks like an excel table :D
--- */
.mytable {
border-collapse: collapse;
border: 1px solid #AAAAAA;
}

.mytable tbody tr td {
border: 1px solid #AAAAAA;
}

.mytable tbody tr th {
border: 1px solid #AAAAAA;
}

.even {
background-color: #DCE6F1;
}

.odd {
background-color: #FFFFFF;
}

.head {
background-color: #4F81BD;
color: #FFFFFF;
}

MediaWiki:Common.js

2015-12-09T21:01:37Z

Riu:

/* Das folgende JavaScript wird für alle Benutzer geladen. */
/*--------------------------------------------------|
| Alternate row styling for myTable class (IE) |
|--------------------------------------------------*/

$( document ).ready( function() {

function fixStripes() {

/* setTimeout() adds a 1ms delay so Mediawiki's tablesorter
caching doesn't overwrite the class changes applied manually */
setTimeout( $.proxy( function() {

$( '.mytable' ).find( 'tr' ).removeClass( 'even odd head' )
.filter( ':even' ).addClass( 'even' ).end()
.filter( ':odd' ).addClass( 'odd' ).end()
.filter( ':has(th)' ).addClass( 'head' );

}, this), 1);
}

/* On load */
fixStripes();

/* When the table header is clicked, reapply striping */
$( '.mytable th' ).click( function() {
fixStripes();
} );

} );

Filamenttabelle

2015-12-09T20:49:54Z

Riu:

[[Kategorie:Druckqualität]]

Hier ensteht eine Auflistung aller bisher "erdruckten " Ergebnisse der verschiedenen Filamentarten. 
Darüberhinaus gibt es für Votivo ExcelFil für Slic3r, Simplify 3D und KISSlicer vordefinierte Slicer Profile. Wer Interesse hat schaue bitte [http://voltivo.com/excelfil-slicer-profiles hier]. 

Ihr habt ein Filament das sich noch nicht in der Tabelle befindet? 
Dann schickt bitte SirShadowless eine PN oder tragt es im Forum in den Thread "[http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=8&t=58 Filament Wiki online]" ein! 
Unten findet ihr ein Template! 
Alle Daten ohne Gewähr. Diese Werte stellen Richtwerte dar.

{| class="wikitable zebra sortable"
|-
! Hersteller !! Material !! Farbe !! Durch-messer !! Druck-temperatur !! Druckbett-temperatur !! Haftungshilfen !! Bemerkungen
|-
| German RepRap || PLA || schwarz || 3mm || 195-205 || 60 || Scotch BlueTape || neigt zum Fäden ziehen
|-
| German RepRap || ABS || natur || 3mm ||270 || 130 dann 108 || PET Band 50mm || Sehr gutes Material, hohe Eigenspannung am Schluss, neigt am Ritzel sich fest zu fressen 2,1Kg
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || transparent || 3mm || 215-220 || 60 || nicht verwendet || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || candygelb || 3mm || 180-185 || 60 || Scotch BlueTape || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || grau || 3mm || 220-225 || 60 || Scotch BlueTape || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Voltivo ExcelFil || PLA || weiß || 3mm || 220-225 || 60 || Scotch BlueTape || sehr gutes Material, keine Fäden
|-
| Vellemann || PLA || weiß || 3mm || 205-210 || 60 || Scotch BlueTape || wenige Fäden
|-
| Vellemann || PLA || schwarz || 3mm || 220-230 || 60 || Scotch BlueTape || neigt zum Fäden ziehen
|-
| Vellemann || PLA || rot || 3mm || 220-225 || 60 || Scotch BlueTape || neigt zum Fäden ziehen
|-
| NinjaFlex || Gummi || schwarz || 3mm || 190-215 || 60 || nichts, o. Spiegel ||
|-
| Nunus || PLA || rot || 3mm || 200-210 || 67 dann 60 || Scotch Bluetape || halbtransparent, wenig Fäden
|-
| German RepRap || PLA || blau || 3mm || 220-230 || 60 || no Name Tape || neigt zum Fäden ziehen, leicht transparent
|-
| RenkForce || PLA || weiß || 1,75mm || 220-230 || 60 || nicht verwendet || neigt zum Fäden ziehen
|-
| German RepRap || Laybrick || Holz || 3mm || 185-245 || 60 || no Name Tape || 0,8mm Düse notwendig da 0,5 leicht verstopft
|-
| Renkforce || ABS || weiß || 1,75mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band 50mm || neigt zum Fäden ziehen, etwas Abrieb am Ritzel durch Verspannungen zu Beginn
|-
| 3dee.at || PLA || lila || 3mm || 210-220 || 60 || Scotch Bluetape || top Qualität,keine Fäden, schöne Farbe, transluzent
|-
| 3dee.at || PLA || grün || 3mm || 210-220 || 60 || Scotch BlueTape || top Qualität,keine Fäden, schöne Farbe, transluzent
|-
| igo3d Shop || LAYWOO-D3 || wie MDF Platte || 3mm || 175-250 || ohne || keine || weiches finish (gibt leicht nach), schleifbar
|-
| Innofil3D || PLA || blau || 3mm || 200-220 || 55 || Scotch BlueTape || neigt zum verstopfen, etwas spröde und bricht leicht
|-
| Locxess || PLA || blau || 3mm || 220-230 || 55-60 || no Name Tape || durchscheinend, zieht leicht Fäden
|-
| 3dk.berlin || PLA || braun || 1,75mm || 220-230 || 55-60 || no Name Tape ||
|-
| Renkforce || ABS || blau || 3mm || 265-270 || 135 dann 113 || keine || braucht Einhausung, verstopft Düse manchmal, verzieht bei kühler Umgebungstemperatur
|-
| German RepRap || PLA || transp. || 3mm || 210-215 || 65 || nicht notwendig || gutes Filament, gute Haftung, gutes "bridging" verhalten
|-
| Locxess || PLA || grau || 3mm || 225dann215 || 60 dann 55 || no Name Tape || Temperaturbereich sehr klein!
|-
| Edelmann || ABS || schwarz || 3mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band grün || lässt sich sehr gut verarbeiten
|-
| Edelmann || ABS || rot || 3mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band grün || lässt sich sehr gut verarbeiten
|-
| Edelmann || ABS || blau || 3mm || 270 || 130 dann 99 || PET Band grün || lässt sich sehr gut verarbeiten
|-
| Nunus || PLA || blau || 3mm || 210-220 || 55-60 || Scotch Blue Tape || halbtransparent, wenig Fäden
|-
| Nunus || PLA || orange || 3mm || 210-220 || 55-60 || Scotch Blue Tape || halbtransparent, wenig Fäden
|-
| German RepRap || PLA || weiß || 3mm || 190-200 || 60 || Scotch Blue Tape || gutes Druckbild, kaum Fäden
|-
| German RepRap || PLA || orange || 3mm || 210-220 || 60 || Scotch Blue Tape || eich brüchiges Druckbild, ungleichmäßiger Materialfluss
|-
| German RepRap || PLA || grün || 3mm || 195-205 || 60 || Scotch Blue Tape || gutes Druckbild, kaum Fäden
|-
| Nunus || ABS || grün || 3mm || 265-275 || 105 || Scotch Blue Tape || Ergebnis sehr schlecht, zieht extrem Fäden, sehr übler Geruch
|-
| Taulmann || Bridge Nylon || weiß || 2.85mm || 242 || nicht heizen || TesaStick, PrittStick, Uhu Stick haftet nicht || unbedingt filament vorher trocknen und Druckgeschwindigkeit runter auf 15mm/s, retraction auf 3 bis 5mm hoch setzen
|-
| eSUN || PLA || rot || 3mm || 210-225 || 55-60 || keine || sehr gut, sehr günstig, etwas mehr retrakt empfohlen
|-
| Taulmann || T-Glass || grün || 2.75mm || 230 || 85 || Uhu Klebestift || Ohne Brim, sehr gutes Material. DruckSpeed: 35mm/s, Brücken aber nur mit 5mm/s
|}

Template zum kopieren:
{| class="wikitable"
|-
| Hersteller ||
|-
| Material||
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| Farbe ||
|-
| Durchmesser ||
|-
| Drucktemperaturbereich ||
|-
| Druckbetttemperatur ||
|-
| Haftungshilfen ||
|-
| Bemerkungen||
|}

MediaWiki:Common.js

2015-12-09T20:48:37Z

Riu: Die Seite wurde neu angelegt: „/* Das folgende JavaScript wird für alle Benutzer geladen. */ // Tables with class=zebra $(document).ready(function() { // the "className" includes all the…“

/* Das folgende JavaScript wird für alle Benutzer geladen. */
// Tables with class=zebra
$(document).ready(function() {
// the "className" includes all the classes so we must use re;
// CSS is case-sensitive anyway, so there is no point ignoring case:
var re = /\bzebra\b/,
t = document.getElementsByTagName("TABLE"),
n = t.length,
r, nr;
for (var i=0; i<n; i++) {
if ( re.test(t[i].className)) {
r = t[i].getElementsByTagName("TR");
nr = r.length;
for (var j=1; j < nr; j+=2) {
if (r[j].className) { r[j].className += " stripe";}
else r[j].className = "stripe";
}
}
}
});

MediaWiki:Common.css

2015-12-09T20:47:48Z

Riu: Die Seite wurde neu angelegt: „/* Das folgende CSS wird für alle Benutzeroberflächen geladen. */ table.zebra tr.stripe { background-color: #ccc; }“

/* Das folgende CSS wird für alle Benutzeroberflächen geladen. */
table.zebra tr.stripe { background-color: #ccc; }

RF1000 Wiki:Datenschutz

2015-12-09T19:22:43Z

Riu:

Die Angaben zum Datenschutz findest du [http://www.rf1000.de/page/impressum hier].

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2015-12-09T19:20:54Z

Riu: /* Mitmachen ist ausdrücklich erwünscht! */

=== Willkommen auf den Wikiseiten des RF1000 Forums ===

Hier findest Du Informationen rund um den 3D Drucker Renkforce RF1000 und seine Nachfolger von (Conrad Elektronik Eigenentwicklung). Solltest Du hier einen Artikel vermissen, frage im [http://www.rf1000.de/ Forum] nach oder erstelle selbst die entprechenden Seiten, eben wie in einem echten Wiki.

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Euer RF1000-Team

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2015-12-09T19:20:15Z

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2015-12-09T19:19:26Z

Riu: Wiki gruppenbeitritts Anleitung eingebaut