kommt wohl kein file?

nu sei mal nicht so ungeduldig

doch es komen welche

hate über WE keine richtige Zeit dafür

hallo zuamen

hab jetz was hochgeladen

wo zwei bauteile zu samen gefügt wurden und zwar zwischne platte mit adpter und unterkörper mit lüfter halter

dl_ext/?view=detail&df_id=80


hier sind die so wie die ich aus dem Originalen rausgeschrieben hab
dl_ext/?view=detail&df_id=79

was ich geändert hab, ist es das bei Unterkörper Radien reingekommen in den ecken statt fase.


wen ihr dort doch eine Fase haben wollt kann ich wieder rein machen oder eine Größere Fase
wenn ihr sonst noch welche Wünsche habt kann ich es umändern, kann nur paar Tage dauen

MfG
nikolinski

Guten Abend Nikolinski

Auf die Adaptierung solle noch eine Kombination aus Kugelscheibe und Kegelpfanne.
... etwas in dieser Art.

https://www.ganternorm.com/de/produkte/ ... -Edelstahl

Das wäre jetzt die edle Ausführung - schau auch mal drum herum - das Prinzip kann auch günstiger realisiert werden.

Danke - da ist ja auch noch einer schon ganz gibberich auf die Konstruktion.
Gruß, zero K

Ich hatte teilweise Phasen statt Radien gekommen, weil die sich besser drucken lassen, wenn sie auf der Unterseite vom Druck sind... Und irgendwo wollte freecad auch mal nicht so wie ich, kann gut sein, dass er einmal nen Radius nicht hingekriegt hat aber eine Phase schon.

"
https://www.ganternorm.com/de/produkte/ ... -Edelstahl

Das wäre jetzt die edle Ausführung - schau auch mal drum herum - das Prinzip kann auch günstiger realisiert werden.


moin

so wie ich er versteh stad Gelenk und Geklenkplatte soll angepasst werden das dort so eine Selbstgemachte Kugelausgleichscheibe hinkommen kann?

So richtig verstehe ich nicht, was ihr mit dem Kugelausgleich machen wollt. Wenn der zur Fein-Justierung helfen soll, braucht man da einen sehr großen Radius, denn der Hebelarm ist lang. Deshalb hatte ich diese Zwischenplatte eingeführt (auf dem Foto im ersten Post in orange), die ja im Grunde genau das gleiche macht. Ich habe keine Kugel- sondern Zyinderform gewählt, weil das einfach ausreicht und der zusätzliche Freiheitsgrad die Justierung nur schwieriger macht. Außerdem ist eine raue Oberfläche (weil gedruckt statt aus Edelstahl) gar nicht so blöd, denn dann kann es sich nicht ungewollt verschieben.

So langsam tut sich hier mal wieder was bei mir. Den Prototyp hat es mir inzwischen (erwartbar) zerlegt, weil das auf Dauer einfach zu heiß war so nah am Hotend. Deshalb will ich mir die Düse jetzt aus Alu fräsen.

Die Düse an sich wird dann so aussehen: Der Luftkanal ist so gestaltet, dass der Querschnitt gegenüber der Austrittsöffnung nicht zu stark abnimmt, damit der Luftstrom möglichst wenig behindert wird. Ob das so klappt, wird sich natürlich erst noch zeigen

Da kommt dann noch ein Deckel drauf (1mm Alu-Blech): Der Lüfter wird ein Radial-Lüfter, der mit einem 3D-gedruckten Schacht verbunden wird (das dürfte weit genug weg sein): Das Ganze wird dann mit meiner existierenden Lösung über die zweite Führungsschine angebracht: Hier noch mal von schräg unten, da sieht man auch die Düsenöffnungen: Die Aussenkontur des Alu-Teils habe ich bereits gefräst: Alles in allem bin ich ganz zufrieden, wie das Alu-Fräsen inzwischen funktioniert. Die Oberflächen werden nicht perfekt natürlich, aber völlig ausreichend. Die beiden Löcher waren lediglich zur Befestigung auf dem Nutentisch. Dort kommt später der Ausschnitt hin, wo das Hotend sich befindet, deshalb stören die nicht weiter.

Die Form ist außerdem so gestaltet, dass sie sich noch gut in einen Schraubstock einspannen lässt, und ausreichend gerade Kanten zum Antasten gibt es ebenfalls: Leider komme ich mit diesen Projekten immer nur sehr langsam voran, weshalb es wohl noch ein paar Wochen dauern wird, bis das fertig ist...

Hallo mhier,

mhier hat geschrieben:Der Lüfter wird ein Radial-Lüfter, der mit einem 3D-gedruckten Schacht verbunden wird (das dürfte weit genug weg sein):

Als Mindestanforderung sollte als Material hierfür PETG eingesetzt werden.

Mein erster Drucker, ein Mendel, bestand aus gedruckten PLA Teilen. Das muss nicht unbedingt ein Problem sein. ABER, die Teile des X-Achsenschlittens, besonders das untere Teil, war nach einiger Zeit deutlich verzogen (das rote Teil, im Bild, auf dem der gelbe Pfeil zeigt). Der Schlitten befindet sich ca. 22mm über der Düsenaustrittsfläche (bei Z=0 also ebenso weit vom Bett).

Das sollte doch reichen, meint man.

Wenn man aber ein mäßig großes Teil, in PETG oder schlimmer noch in ABS, druckt, wo die Layerzeit mehrere Minuten dauert, befindet sich der X-Schlitten eine halbe Stunde oder mehr, weniger als 26mm vom bis zu 120° heißem Bett entfernt. Das scheint bei mir schon für den Verzug gereicht zu haben. Wärme steigt nach oben, und die Abstrahlung ist auch recht ordentlich.
Andererseits bin ich sehr lange mit einer in PLA gedruckten Luftführung für mein Pico ausgekommen (siehe hier). Da hat sicherlich geholfen, dass die Luftführung permanent durch die durchströmende Luft gekühlt wurde.
In deinem Fall wäre dem nicht so. Der Bauteillüfter läuft üblicherweise in den ersten Layern nicht, und bei ABS meist nie. Und gerade da befindet sich dein gedruckter Schaft in unmittelbarer Nähe zum beheizten Bett. Der Schacht ist zwar recht weit von der heißen Düse entfernt, aber doch schön knapp am beheizten Bett. Vielleicht hilft ein Bekleben der Unterseite mit Aluband (oder doppelseitigem Klebeband und Alufolie).

mjh11