Ja, es stellt sich immer mehr heraus, dass man von den schwierigen Teilen am meisten lernen kann. Demnächst berichte ich von neuen 'CAM-Abenteuern'.zero K hat geschrieben:Das Teil sieht ambitioniert und schick aus und ist zur herausfordernden Entwicklung von Lösungen sicher geeignet.
Ja, die 4. Achse habe ich mitbestellt. Ausgelassen habe ich das Sonderpaket zur Platinenherstellung (Elektronik ist nicht meine Stärke), die Laser-Erweiterung (hat bloß 5W, damit kann man bestenfalls Papier schneiden) und den Vakuumtisch. Dazubestellt habe ich einige Fraäer und, wichtig!, ein 3D-Taster. Das Gerät kommt zwar mit einem Taster, der in Z das Rohmaterial abtastet, aber nicht in X oder Y. Dafür gibt es einen einfachen Taster, der mittels elektrischem Durchgang X, Y, und Z ermitteln kann (bei leitenden Materialien!). Der 3D Taster erlaubt, z.B. das Abmessen bestehender Teile zwecks "Reverse Engineering". Auch habe ich den flachen Schraubstock mitbestellt.zero K hat geschrieben:Diese Geometrien, sind eigentlich zur additiven Fertigung prädestiniert.
Du hast doch die 4. Achse mit bestellt - oder?
Die gezeigte Konstruktion stammt nicht von mir, die hat irgendein Carvera- oder Carvera Air Besitzer gemacht.zero K hat geschrieben:Konstruiere die Schaufeln an den Füßen dicker - wegen der Fliehkräfte.
Außerdem, einen größeren Radius am Fuß der Saugseite der Schaufeln.
Ich befürchte dort recht hochfrequente Schwingungen.
Aber deine Gedanken hatte ich auch. Ich habe auch die Flügel etwas dicker ausgeführt.
Was für mich wichtig war, ist die Beseitigung einer scheinbaren Schwachstelle im Zwischenraum der Flügel, immer wenn dort einer der feinen Schlitze ist (somit also 8x am Umfang). Hier im Schnittbild gelb hervorgehoben ist der entsprechende dünne Querschnitt: Bei 13000 Umdrehungen kommt doch etwas an Fliehkraft auf.
Meine Lösung verschraubt diese Schlitze, womit die Schwachstellen nur Punktuell sind: Da kommt einiges an Querschnitt mehr zusammen.
Die Schlitze selbst sind meines Erachtens eine gute Idee (elastisches Material vorausgesetzt). Montieren geht relativ leicht (Gebläserad wird unter Drehung aufgeschoben). Halten sollte es auch recht gut, da die Schlitze durch den, beim Drehen entstehenden Luftwiderstand, fester und fester greifen.
ASA, ABS, PETG oder gar PLA würde ich ausschließen. Wie gesagt, 13000 U/min. Wenn da was bricht, fliegen Brocken durch die Gegend - scharfkantige. Auch falls der User einen Bock schießt und unabsichtlich mit dem Gebläserad wo dagegen fährt (4. Achse, Schraubstock, Werkstück, usw.). Wäre da ein steifen Material im Einsatz, könnten Späne und Brocken fliegen, bei elastischem Material eher nicht. Beim TPU würde ich das feste Material wählen, mit der 95 Shorehärte. Das ist elastisch genug, andererseits aber auch fest genug, die Form zu behalten.
mjh11